Elektroda qulluq.

Spot qaynaq, üst-üstə düşən hissələrin bir və ya bir neçə nöqtədə birləşdirildiyi bir üsuldur. Elektrik cərəyanı tətbiq edildikdə, yerli istilik meydana gəlir, bunun nəticəsində metal əriyir və bərkidilir. Elektrik qövsü və ya qaz qaynağından fərqli olaraq, doldurucu material tələb olunmur: əriyən elektrodlar deyil, hissələrin özləridir. Onu təsirsiz bir qazla əhatə etməyə ehtiyac yoxdur: qaynaq hovuzu kifayət qədər lokallaşdırılıb və atmosfer oksigenindən qorunub. Qaynaqçı maskasız və ya əlcəksiz işləyir. Bu, prosesi daha yaxşı vizuallaşdırmağa və idarə etməyə imkan verir. Spot qaynaq aşağı xərclərlə yüksək məhsuldarlığı (600 ləkə/dəq-ə qədər) təmin edir. O, iqtisadiyyatın müxtəlif sahələrində geniş istifadə olunur: alət istehsalından tutmuş təyyarə istehsalına qədər, eləcə də məişət məqsədləri üçün. Heç bir avtomobil təmiri sexi spot qaynaq olmadan edə bilməz.

Spot Qaynaq Avadanlığı

İş spotter adlanan xüsusi qaynaq maşınında aparılır (İngilis dilindən Spot - nöqtə). Spotterlər stasionar (emalatxanalarda işləmək üçün) və ya portativ ola bilər. Quraşdırma 380 və ya 220 V enerji təchizatı ilə işləyir və bir neçə min amper cərəyan yükü yaradır ki, bu da çeviricilər və yarı avtomatik cihazlardan əhəmiyyətli dərəcədə çoxdur. Cərəyan, pnevmatik və ya əl qolu ilə qaynaq ediləcək səthlərə basılan mis və ya karbon elektroduna verilir. Bir neçə millisaniyə davam edən istilik effekti yaranır. Bununla belə, bu, səthlərin etibarlı birləşməsi üçün kifayətdir. Ekspozisiya müddəti minimal olduğundan, istilik metal vasitəsilə daha da yayılmır və qaynaq nöqtəsi tez soyuyur. Adi poladdan, sinklənmiş dəmirdən, paslanmayan poladdan, misdən və alüminiumdan hazırlanmış hissələr qaynaqlanır. Səthlərin qalınlığı müxtəlif ola bilər: alət istehsalı üçün ən incə hissələrdən 20 mm qalınlığında təbəqələrə qədər.

Müqavimət nöqtəsi qaynağı müxtəlif tərəfdən bir və ya iki elektrod ilə həyata keçirilə bilər. Birinci üsul nazik səthlərin qaynaqlanması üçün və ya hər iki tərəfə basmaq mümkün olmadığı hallarda istifadə olunur. İkinci üsul üçün hissələri sıxmaq üçün xüsusi kəlbətinlər istifadə olunur. Bu seçim daha etibarlı bərkitmə təmin edir və daha tez-tez qalın divarlı iş parçaları ilə işləmək üçün istifadə olunur.

Cərəyan növünə görə, spot qaynaq maşınları aşağıdakılara bölünür:

alternativ cərəyanla işləmək;
birbaşa cərəyanla işləmək;
aşağı tezlikli cihazlar;
kondansatör tipli cihazlar.

Avadanlıq seçimi texnoloji prosesin xüsusiyyətlərindən asılıdır. Ən çox yayılmışlar AC cihazlarıdır.

Məzmununa qayıdın

Nöqtə qaynağı üçün elektrodlar

Spot qaynaq elektrodları qövs qaynaq elektrodlarından fərqlidir. Onlar yalnız qaynaqlanan səthlərə cərəyan verməklə kifayətlənmir, həm də basma funksiyasını yerinə yetirir və həm də istiliyin çıxarılmasında iştirak edirlər.

İş prosesinin yüksək intensivliyi mexaniki və kimyəvi təsirlərə davamlı materialın istifadəsini zəruri edir. Xrom və sink əlavə edilmiş mis (müvafiq olaraq 0,7 və 0,4%) ən qabaqcıl tələblərə cavab verir.

Qaynaq nöqtəsinin keyfiyyəti əsasən elektrodun diametri ilə müəyyən edilir. Birləşdirilən hissələrin qalınlığından ən azı 2 dəfə çox olmalıdır. Çubuqların ölçüləri GOST tərəfindən tənzimlənir və diametri 10 ilə 40 mm arasında dəyişir. Tövsiyə olunan elektrod ölçüləri cədvəldə verilmişdir. (Şəkil 1)

Adi poladların qaynaqlanması üçün düz bir iş səthi olan elektrodlardan, yüksək karbonlu və alaşımlı poladları, mis, alüminium - sferik qaynaq üçün istifadə etmək məsləhətdir.

Sferik ucları olan elektrodlar daha davamlıdır: onlar yenidən itilənmədən əvvəl daha çox nöqtə çıxara bilirlər.

Bundan əlavə, onlar universaldır və hər hansı bir metal qaynaq üçün uyğundur, lakin alüminium və ya maqnezium qaynaq üçün düz olanlardan istifadə dişlərin meydana gəlməsinə səbəb olacaqdır.

Çətin əlçatan yerlərdə ləkə qaynağı əyri elektrodlardan istifadə etməklə həyata keçirilir. Belə iş şəraiti ilə qarşılaşan qaynaqçı həmişə müxtəlif formalı elektrodlar dəstinə malikdir.

Cərəyanı etibarlı şəkildə ötürmək və sıxmağı təmin etmək üçün elektrodlar elektrod tutucuya möhkəm bağlanmalıdır. Bunun üçün onların eniş hissələrinə konus forması verilir.

Bəzi elektrod növləri yivli bir əlaqəyə malikdir və ya silindrik bir səthə quraşdırılmışdır.

Məzmununa qayıdın

Spot Qaynaq Parametrləri

Prosesin əsas parametrləri cərəyan gücü, nəbz müddəti, sıxılma qüvvəsidir.

Yaranan istilik miqdarı, istilik dərəcəsi və qaynaqlanmış nüvənin ölçüsü qaynaq cərəyanının gücündən asılıdır.

Cari güclə yanaşı, istilik miqdarı və nüvənin ölçüsü nəbzin müddətindən təsirlənir. Bununla belə, müəyyən bir nöqtəyə çatdıqda, bütün istilik qaynaq zonasından çıxarıldıqda və artıq metalın əriməsinə və nüvənin ölçüsünə təsir etmədikdə, bir tarazlıq vəziyyəti meydana gəlir. Buna görə də, cari təchizatın müddətini bundan kənara çıxarmaq praktiki deyil.

Sıxılma qüvvəsi qaynaqlanan səthlərin plastik deformasiyasına, onların üzərində istiliyin yenidən paylanmasına və nüvənin kristallaşmasına təsir göstərir. Yüksək sıxılma qüvvəsi elektroddan qaynaqlanan hissələrə və əks istiqamətdə axan elektrik cərəyanının müqavimətini azaldır. Beləliklə, cərəyan artır və ərimə prosesi sürətlənir. Yüksək sıxılma qüvvəsi ilə edilən əlaqə yüksək davamlıdır. Yüksək cərəyan yüklərində sıxılma ərimiş metalın sıçramasının qarşısını alır. Stressi aradan qaldırmaq və nüvənin sıxlığını artırmaq üçün bəzi hallarda cərəyanı söndürdükdən sonra sıxılma qüvvəsində əlavə qısamüddətli artım aparılır.

Yumşaq və sərt var. Yumşaq rejimdə cərəyan gücü azdır (cari sıxlıq 70-160 A/mm²) və nəbz müddəti bir neçə saniyəyə çata bilər. Bu növ qaynaq aşağı karbonlu çelikləri birləşdirmək üçün istifadə olunur və iş aşağı güclü maşınlarda aparıldıqda evdə daha çox yayılmışdır. Sərt rejimdə güclü nəbzin müddəti (160-300 A/mm²) 0,08 ilə 0,5 saniyə arasında dəyişir. Parçalar maksimum mümkün sıxılma ilə təmin edilir. Sürətli isitmə və sürətli soyutma qaynaqlanmış nüvənin korroziyaya qarşı müqavimətini saxlamağa kömək edir. Sərt rejim mis, alüminium və yüksək alaşımlı poladlarla işləyərkən istifadə olunur.

Optimal parametrlərin seçilməsi bir çox amillərin nəzərə alınmasını və hesablamalardan sonra sınaqların aparılmasını tələb edir. Sınaq işlərini yerinə yetirmək mümkün deyilsə və ya qeyri-mümkündürsə (məsələn, evdə birdəfəlik qaynaq üçün), onda istinad kitablarında göstərilən rejimlərə riayət etməlisiniz. Adi poladların qaynaqlanması üçün cərəyan gücü, nəbz müddəti və sıxılmanın tövsiyə olunan parametrləri cədvəldə verilmişdir. (Şəkil 2)

Məzmununa qayıdın

Mümkün qüsurlar və onların səbəbləri

Yaxşı hazırlanmış bir nöqtə bağlantısı etibarlı bir əlaqə təmin edir, xidmət müddəti, bir qayda olaraq, məhsulun özünün xidmət müddətindən artıqdır. Bununla belə, texnologiyanın pozulması 3 əsas qrupa bölünə bilən qüsurlara səbəb ola bilər:

qaynaqlanmış nüvənin qeyri-kafi ölçüləri və hissələrin birləşməsinə nisbətən mövqeyinin sapması;
mexaniki zərər: çatlar, çuxurlar, boşluqlar;
qaynaq nöqtəsinə bitişik ərazidə metalın mexaniki və korroziyaya qarşı xüsusiyyətlərinin pozulması.

Xüsusi qüsur növlərinə və onların baş vermə səbəblərinə baxaq:

Nüfuzun olmaması qeyri-kafi cərəyan, həddindən artıq sıxılma və ya köhnəlmiş elektrod səbəb ola bilər.
Xarici çatlar çox cərəyan, qeyri-kafi sıxılma və ya səthin çirklənməsi olduqda baş verir.
Kənarlardakı boşluqlar nüvənin onlara yaxın olması səbəbindən yaranır.
Elektrodlardan girintilər onların iş səthinin çox kiçik olması, düzgün quraşdırılmaması, həddindən artıq sıxılma, çox yüksək cərəyan və uzun nəbz olduqda baş verir.
Ərinmiş metalın sıçraması və onun hissələr arasındakı boşluğu doldurması (daxili sıçrayış) qeyri-kafi sıxılma, nüvədə hava cibinin əmələ gəlməsi və koaksial olaraq quraşdırılmamış elektrodlar səbəbindən baş verir.
Ərinmiş metalın hissələrin səthinə xarici sıçraması qeyri-kafi sıxılma, çox yüksək cərəyan və vaxt şəraiti, səthlərin çirklənməsi və elektrodların yanlış hizalanması səbəbindən baş verə bilər. Son iki amil cərəyan paylanması və metal əriməsinin vahidliyinə mənfi təsir göstərir.
Daxili çatlar və boşluqlar həddindən artıq cərəyan və zaman şəraiti, qeyri-kafi və ya gecikmiş döymə sıxılması və səthin çirklənməsi səbəbindən baş verir. Əsas soyuduqca büzülmə boşluqları görünür. Onların qarşısını almaq üçün cari təchizatı dayandırdıqdan sonra döymə sıxılma istifadə olunur.
Nüvənin qeyri-müntəzəm forması və ya yerdəyişməsinin səbəbi elektrodların təhrif edilməsi və ya uyğunsuzluğu və ya hissələrin səthinin çirklənməsidir.
Yanma çirklənmiş səthlərin və ya qeyri-kafi sıxılmanın nəticəsidir. Bu qüsurun qarşısını almaq üçün cərəyan yalnız sıxılma tamamilə əldə edildikdən sonra tətbiq edilməlidir.

Qüsurları müəyyən etmək üçün vizual müayinə, rentgenoqrafiya, ultrasəs və kapilyar diaqnostika istifadə olunur.

Sınaq işləri zamanı qaynaq nöqtəsinin keyfiyyətinə nəzarət yırtılma üsulu ilə həyata keçirilir. Nüvə bir hissədə tamamilə, ikinci hissədə isə dərin krater olmalıdır.

Qüsurların düzəldilməsi onların xarakterindən asılıdır. Xarici sıçrayışların mexaniki təmizlənməsi, deformasiya zamanı döymə və gərginliyi aradan qaldırmaq üçün istilik müalicəsi istifadə olunur. Çox vaxt qüsurlu nöqtələr sadəcə həzm olunur.

Spot qaynaq müqavimət qaynaq növüdür. Bu üsulla metalın ərimə temperaturuna qədər qızdırılması istiliklə həyata keçirilir ki, bu da onların təmas yerindən böyük bir elektrik cərəyanının bir hissədən digərinə keçməsi zamanı yaranır. Cərəyanın keçməsi ilə eyni vaxtda və ondan bir müddət sonra hissələr sıxılır, nəticədə metalın qızdırılan sahələrinin qarşılıqlı nüfuz etməsi və birləşməsi baş verir.

Müqavimət nöqtəsi qaynaqının xüsusiyyətləri bunlardır: qısa qaynaq müddəti (0,1-dən bir neçə saniyəyə qədər), yüksək qaynaq cərəyanı (1000A-dan çox), qaynaq dövrəsində aşağı gərginlik (1-10V, adətən 2-3V), qaynaq yerini sıxan əhəmiyyətli güc (bir neçə onlarla kq-dan yüzlərlə kq-a qədər), kiçik bir ərimə zonası.

Spot qaynaq ən çox təbəqə metal iş parçalarının üst-üstə düşməsi üçün və daha az tez-tez qaynaq çubuğu materialları üçün istifadə olunur. Onun qaynaq etdiyi qalınlıqların diapazonu bir neçə mikrometrdən 2-3 sm-ə qədərdir, lakin çox vaxt qaynaqlanmış metalın qalınlığı ondan 5-6 mm-ə qədər dəyişir.

Nöqtə qaynağına əlavə olaraq, müqavimət qaynağının başqa növləri də var (butt, tikiş və s.), lakin spot qaynaq ən çox yayılmışdır. Avtomobil sənayesi, tikinti, radioelektronika, təyyarə istehsalı və bir çox başqa sənaye sahələrində istifadə olunur. Müasir təyyarələrin tikintisi zamanı, xüsusən də bir neçə milyon qaynaq nöqtəsi istehsal olunur.

Layiqli populyarlıq

Spot qaynağına böyük tələbat onun bir sıra üstünlükləri ilə bağlıdır. Bunlara daxildir: qaynaq materiallarına ehtiyac yoxdur (elektrodlar, doldurucu materiallar, axınlar və s.), kiçik qalıq deformasiyalar, qaynaq maşınları ilə işləməyin sadəliyi və rahatlığı, səliqəli birləşmələr (faktiki olaraq qaynaq yoxdur), ətraf mühitə uyğunluq, qənaətcillik, həssaslıq asan mexanizasiya və avtomatlaşdırma, yüksək məhsuldarlıq. Avtomatik nöqtəli qaynaqçılar dəqiqədə bir neçə yüz qaynaq dövrünü (qaynaq nöqtələri) yerinə yetirməyə qadirdir.

Dezavantajlar arasında tikişin sızdırmazlığının olmaması və qaynaq nöqtəsində gərginliyin konsentrasiyası daxildir. Üstəlik, sonuncu xüsusi texnoloji üsullardan istifadə edərək əhəmiyyətli dərəcədə azaldıla və ya hətta aradan qaldırıla bilər.

Müqavimət nöqtəli qaynaq üçün proseslərin ardıcıllığı

Bütün spot qaynaq prosesini 3 mərhələyə bölmək olar.

Elektrod-hissə-hissə-elektrod zəncirində mikrokobudluqların plastik deformasiyasına səbəb olan hissələrin sıxılması.
Elektrik cərəyanının nəbzini açmaq, metalın istiləşməsinə, birləşmə zonasında əriməsinə və maye nüvənin meydana gəlməsinə səbəb olur. Cərəyan keçdikcə nüvənin hündürlüyü və diametri maksimum ölçüsünə qədər artır. Bağlar metalın maye fazasında əmələ gəlir. Bu halda, təmas zonasının plastik çökməsi son ölçüsünə qədər davam edir. Hissələrin sıxılması ərimiş nüvənin ətrafında bir sızdırmazlıq kəmərinin meydana gəlməsini təmin edir, bu da metalın qaynaq zonasından sıçramasının qarşısını alır.
Cərəyanın söndürülməsi, metalın soyudulması və kristallaşması, tökmə nüvənin meydana gəlməsi ilə başa çatır. Soyuduqda metalın həcmi azalır və qalıq gərginliklər yaranır. Sonuncular müxtəlif yollarla mübarizə aparan arzuolunmaz bir fenomendir. Elektrodları sıxan qüvvə cərəyan söndürüldükdən sonra bir qədər gecikmə ilə buraxılır. Bu, metalın daha yaxşı kristallaşması üçün lazımi şəraiti təmin edir. Bəzi hallarda, müqavimət nöqtəsi qaynaqının son mərhələsində, hətta sıxma gücünü artırmaq tövsiyə olunur. Metalın döyülməsini təmin edir, tikişdəki qeyri-bərabərliyi aradan qaldırır və gərginliyi aradan qaldırır.

Növbəti dövrədə hər şey yenidən təkrarlanır.

Müqavimət nöqtəsi qaynaqının əsas parametrləri

Müqavimət nöqtəsi qaynaqının əsas parametrlərinə aşağıdakılar daxildir: qaynaq cərəyanının gücü (I SV), onun nəbzinin müddəti (t SV), elektrodların sıxılma qüvvəsi (F SV), iş səthlərinin ölçüləri və forması. elektrodlar (R - sferik forma üçün, d E - düz bir forma üçün). Prosesin daha yaxşı aydın olması üçün bu parametrlər onların zamanla dəyişməsini əks etdirən sikloqram şəklində təqdim olunur.

Sərt və yumşaq qaynaq rejimləri var. Birincisi yüksək cərəyan, cərəyan impulsunun qısa müddəti (metalın qalınlığından asılı olaraq 0,08-0,5 saniyə) və elektrodların yüksək sıxılma qüvvəsi ilə xarakterizə olunur. Yüksək istilik keçiriciliyi olan mis və alüminium ərintilərinin, həmçinin korroziyaya davamlılığını qorumaq üçün yüksək ərintili poladların qaynaqlanması üçün istifadə olunur.

Yumşaq rejimdə iş parçaları nisbətən aşağı cərəyanla daha rəvan qızdırılır. Qaynaq impulsunun müddəti ondan bir neçə saniyəyə qədərdir. Sərtləşməyə meylli çeliklər üçün yumşaq rejimlər göstərilir. Əsasən, evdə müqavimət nöqtəsi qaynağı üçün istifadə olunan yumşaq rejimlərdir, çünki bu vəziyyətdə cihazların gücü sərt qaynaqdan daha aşağı ola bilər.

Elektrodların ölçüləri və forması. Elektrodların köməyi ilə qaynaq maşınının qaynaqlanan hissələrlə birbaşa təması həyata keçirilir. Onlar yalnız qaynaq zonasına cərəyan vermir, həm də sıxıcı qüvvə ötürür və istiliyi çıxarır. Elektrodların forması, ölçüsü və materialı spot qaynaq maşınlarının ən vacib parametrləridir.

Formalarından asılı olaraq elektrodlar düz və formalı bölünür. Birincilər ən çox yayılmışdır, elektrodların qaynaq sahəsinə sərbəst daxil olmasına imkan verən qaynaq hissələri üçün istifadə olunur. Onların ölçüləri elektrod çubuqlarının aşağıdakı diametrlərini təyin edən GOST 14111-90 ilə standartlaşdırılır: 10, 13, 16, 20, 25, 32 və 40 mm.

İşçi səthin formasına görə, müvafiq olaraq diametri (d) və radius (R) qiymətləri ilə xarakterizə olunan düz və sferik ucları olan elektrodlar var. Elektrodun iş parçası ilə təmas sahəsi cari sıxlığa, təzyiqə və nüvənin ölçüsünə təsir edən d və R dəyərlərindən asılıdır. Sferik səthə malik elektrodlar daha çox dayanıqlığa malikdirlər (yenidən itiləmədən əvvəl daha çox xal verə bilərlər) və düz səthli elektrodlara nisbətən quraşdırma zamanı təhriflərə daha az həssasdırlar. Buna görə də, sferik səthi olan sıxaclarda istifadə olunan elektrodların, eləcə də böyük əyilmələrlə işləyən formalı elektrodların istehsalı tövsiyə olunur. Yüngül ərintiləri (məsələn, alüminium, maqnezium) qaynaq edərkən yalnız sferik səthə malik elektrodlar istifadə olunur. Bu məqsədlə düz səthli elektrodların istifadəsi, qaynaqdan sonra nöqtələrin səthində həddindən artıq girinti və alt kəsiklərə və hissələr arasında boşluqların artmasına səbəb olur. Elektrodların işçi səthinin ölçüləri qaynaq edilən metalların qalınlığından asılı olaraq seçilir. Qeyd etmək lazımdır ki, sferik səthə malik elektrodlar demək olar ki, bütün nöqtəli qaynaq vəziyyətlərində istifadə edilə bilər, düz bir səthə malik elektrodlar isə çox vaxt tətbiq olunmur.

* - yeni GOST-da diametri 12 mm əvəzinə 10 və 13 mm təqdim edildi.

Elektrodların eniş hissələri (elektrik tutucuya qoşulan yerlər) elektrik impulsunun və sıxma gücünün etibarlı ötürülməsini təmin etməlidir. Onlar tez-tez bir konus şəklində hazırlanır, baxmayaraq ki, digər növ birləşmələr var - silindrik bir səth və ya iplik boyunca.

Elektrodların materialı çox vacibdir, onların elektrik müqavimətini, istilik keçiriciliyini, istilik müqavimətini və yüksək temperaturda mexaniki dayanıqlığını təyin edir. Əməliyyat zamanı elektrodlar yüksək temperatura qədər qızdırılır. Termosiklik iş rejimi mexaniki dəyişən yüklə birlikdə elektrodların işçi hissələrinin artan aşınmasına səbəb olur, nəticədə birləşmələrin keyfiyyəti pisləşir. Elektrodların ağır iş şəraitinə tab gətirə bilməsini təmin etmək üçün onlar istilik müqavimətinə və yüksək elektrik və istilik keçiriciliyinə malik olan xüsusi mis ərintilərindən hazırlanır. Saf mis elektrod kimi də işləməyə qadirdir, lakin o, aşağı davamlılığa malikdir və işçi hissəsinin tez-tez təkrar üyüdülməsini tələb edir.

Qaynaq cərəyanının gücü. Qaynaq cərəyanının gücü (I SV) nöqtə qaynaqının əsas parametrlərindən biridir. Yalnız qaynaq zonasında buraxılan istilik miqdarı ondan asılıdır, həm də zamanla onun artımının gradienti, yəni. istilik dərəcəsi. Qaynaqlanmış nüvənin ölçüləri (d, h və h 1) də birbaşa I SV-dən asılıdır, I SV-nin artmasına mütənasib olaraq artır.

Qeyd etmək lazımdır ki, qaynaq zonasından (I SV) keçən cərəyan və qaynaq maşınının ikincil dövrəsində (I 2) axan cərəyan bir-birindən fərqlənir - və nə qədər böyükdürsə, qaynaq nöqtələri arasındakı məsafə də bir o qədər kiçikdir. . Bunun səbəbi qaynaq zonasından kənarda axan manevr cərəyanıdır (Iw), o cümlədən əvvəllər tamamlanmış nöqtələr vasitəsilə. Beləliklə, cihazın qaynaq dövrəsindəki cərəyan şunt cərəyanının miqdarı ilə qaynaq cərəyanından çox olmalıdır:

I 2 = I NE + I w

Qaynaq cərəyanının gücünü müəyyən etmək üçün eksperimental olaraq əldə edilmiş müxtəlif empirik əmsalları ehtiva edən müxtəlif düsturlardan istifadə edə bilərsiniz. Qaynaq cərəyanının dəqiq təyini tələb olunmadığı hallarda (ən çox rast gəlinir), onun dəyəri müxtəlif qaynaq rejimləri və müxtəlif materiallar üçün tərtib edilmiş cədvəllərdən götürülür.

Qaynaq vaxtının artırılması sənaye qurğuları üçün cədvəldə veriləndən daha aşağı cərəyanlarla qaynaq etməyə imkan verir.

Qaynaq vaxtı. Qaynaq vaxtı (tSW) bir qaynaq nöqtəsini yerinə yetirərkən cari impulsun müddətini ifadə edir. Cari gücü ilə birlikdə, elektrik cərəyanı keçdikdə, əlaqə sahəsində ayrılan istilik miqdarını təyin edir.

T SV-nin artması ilə hissələrin nüfuzu artır və ərimiş metal nüvənin ölçüləri (d, h və h 1) artır. Eyni zamanda, ərimə zonasından istiliyin çıxarılması artır, hissələr və elektrodlar qızdırılır və istilik atmosferə yayılır. Müəyyən bir vaxta çatdıqda, hissələrin nüfuzunu və nüvənin ölçüsünü artırmadan bütün verilən enerjinin qaynaq zonasından çıxarıldığı bir tarazlıq vəziyyəti baş verə bilər. Buna görə də, t SV-nin artırılması yalnız müəyyən bir nöqtəyə qədər məqsədəuyğundur.

Qaynaq impulsunun müddətini dəqiq hesablayarkən bir çox amillər nəzərə alınmalıdır - hissələrin qalınlığı və qaynaq nöqtəsinin ölçüsü, qaynaqlanan metalın ərimə nöqtəsi, onun məhsuldarlığı, istilik yığılma əmsalı və s. Empirik asılılıqları olan mürəkkəb düsturlar var, lazım olduqda hesablamalar aparırlar.

Təcrübədə, ən çox qaynaq vaxtı, lazım olduqda, alınan nəticələrdən asılı olaraq, qəbul edilmiş dəyərləri bir istiqamətdə və ya digər istiqamətdə tənzimləyən cədvəllərdən götürülür.

Sıxılma qüvvəsi. Sıxılma qüvvəsi (F SV) bir çox müqavimət nöqtəli qaynaq proseslərinə təsir göstərir: birləşmədə meydana gələn plastik deformasiyalar, istiliyin sərbəst buraxılması və yenidən bölüşdürülməsi, metalın soyuması və nüvədə kristallaşması. FSW-nin artması ilə qaynaq zonasında metalın deformasiyası artır, cərəyan sıxlığı azalır və elektrod-hissə-elektrod bölməsində elektrik müqaviməti azalır və sabitləşir. Əsas ölçülərin dəyişməz qalması şərti ilə, qaynaq nöqtələrinin gücü artan sıxılma qüvvəsi ilə artır.

Çətin şəraitdə qaynaq edərkən, yumşaq qaynaqdan daha yüksək F SV dəyərləri istifadə olunur. Bunun səbəbi, artan sərtlik ilə cərəyan mənbələrinin gücü və hissələrin nüfuz etməsi artır, bu da ərimiş metalın sıçramalarına səbəb ola bilər. Böyük bir sıxılma qüvvəsi bunun qarşısını almaq üçün dəqiq nəzərdə tutulmuşdur.

Artıq qeyd edildiyi kimi, gərginliyi aradan qaldırmaq və nüvənin sıxlığını artırmaq üçün qaynaq nöqtəsini döymək üçün, müqavimət nöqtəli qaynaq texnologiyası bəzi hallarda elektrik impulsunu söndürdükdən sonra sıxılma qüvvəsinin qısa müddətli artımını təmin edir. . Bu vəziyyətdə sikloqram belə görünür.

Ev istifadəsi üçün ən sadə müqavimət qaynaq maşınlarını istehsal edərkən, parametrlərin dəqiq hesablamalarını aparmaq üçün çox az səbəb var. Elektrodun diametri, qaynaq cərəyanı, qaynaq vaxtı və sıxılma qüvvəsi üçün təxmini dəyərlər bir çox mənbələrdə mövcud olan cədvəllərdən götürülə bilər. Sadəcə başa düşməlisiniz ki, masalardakı məlumatlar ümumiyyətlə yumşaq rejimlərin istifadə edildiyi ev cihazları üçün uyğun olanlarla müqayisədə bir qədər yüksək qiymətləndirilmişdir (və ya qaynaq vaxtını nəzərə alsanız, az qiymətləndirilmişdir).

Qaynaq üçün hissələrin hazırlanması

Parçaların təmas sahəsindəki hissələrin səthi və elektrodlarla təmas nöqtəsi oksidlərdən və digər çirkləndiricilərdən təmizlənir. Təmizləmə zəif olarsa, güc itkiləri artır, birləşmələrin keyfiyyəti pisləşir və elektrodların aşınması artır. Müqavimət nöqtəli qaynaq texnologiyasında səthi təmizləmək üçün qumlama, zımpara çarxları və metal fırçalar, həmçinin xüsusi məhlullarda aşındırma istifadə olunur.

Alüminium və maqnezium ərintilərindən hazırlanmış hissələrin səth keyfiyyətinə yüksək tələblər qoyulur. Səthin qaynaq üçün hazırlanmasının məqsədi, metala zərər vermədən, yüksək və qeyri-bərabər elektrik müqavimətinə malik oksidlərin nisbətən qalın bir təbəqəsini çıxarmaqdır.

Spot Qaynaq Avadanlığı

Spot qaynaq maşınlarının mövcud növləri arasındakı fərqlər əsasən qaynaq cərəyanının növü və onların güc elektrik sxemləri ilə istehsal olunan nəbzinin forması ilə müəyyən edilir. Bu parametrlərə görə müqavimət nöqtəli qaynaq avadanlıqları aşağıdakı növlərə bölünür:

AC qaynaq maşınları;
aşağı tezlikli spot qaynaq maşınları;
kondansatör tipli maşınlar;
DC qaynaq maşınları.

Bu tip maşınların hər birinin texnoloji, texniki və iqtisadi aspektlərdə öz üstünlükləri və çatışmazlıqları var. Ən çox istifadə olunan maşınlar AC qaynaq maşınlarıdır.

AC müqavimətli nöqtə qaynaq maşınları. AC nöqtəli qaynaq maşınlarının sxematik diaqramı aşağıdakı şəkildə göstərilmişdir.

Qaynaq işinin aparıldığı gərginlik bir qaynaq transformatoru (TS) istifadə edərək şəbəkə gərginliyindən (220/380V) formalaşır. Tiristor modulu (CT) bir qaynaq impulsunun meydana gəlməsi üçün transformatorun birincil sarımının tələb olunan müddət ərzində təchizatı gərginliyinə qoşulmasını təmin edir. Moduldan istifadə edərək, yalnız qaynaq vaxtının müddətini idarə edə bilməzsiniz, həm də tiristorların açılış bucağını dəyişdirərək verilən nəbzin formasını tənzimləyə bilərsiniz.

Birincil sarım birdən deyil, bir neçə sarımdan hazırlanırsa, onları bir-biri ilə müxtəlif birləşmələrdə birləşdirərək, ikincil sargıda çıxış gərginliyinin və qaynaq cərəyanının müxtəlif dəyərlərini əldə edərək çevrilmə nisbətini dəyişə bilərsiniz.

Güc transformatoru və tiristor moduluna əlavə olaraq, AC müqavimətinin spot qaynaq maşınlarında bir sıra idarəetmə avadanlığı var - idarəetmə sistemi üçün enerji təchizatı (aşağı endirən transformator), rölelər, məntiq nəzarətçiləri, idarəetmə panelləri və s.

Kondansatör qaynağı. Kondansatör qaynağının mahiyyəti ondan ibarətdir ki, əvvəlcə elektrik enerjisi kondansatörü doldurarkən nisbətən yavaş toplanır və sonra çox tez istehlak olunur və böyük bir cərəyan impulsu yaradır. Bu, adi spot qaynaqçılarla müqayisədə şəbəkədən daha az enerji sərf etməklə qaynaq yerinə yetirməyə imkan verir.

Bu əsas üstünlüyə əlavə olaraq, kondansatör qaynağı başqalarına malikdir. Bununla, nəticənin sabitliyini təmin edən qaynaqlanmış birləşmə üçün sabit, idarə olunan enerji sərfi (kondensatorda yığılmış) var.

Qaynaq çox qısa müddətdə (saniyənin yüzdə biri və hətta mində biri) baş verir. Bu, konsentratlaşdırılmış istilik buraxır və istilikdən təsirlənən zonanı minimuma endirir. Sonuncu üstünlük onu yüksək elektrik və istilik keçiriciliyi olan metalların (mis və alüminium ərintiləri, gümüş və s.), eləcə də kəskin şəkildə fərqli termofiziki xüsusiyyətləri olan materialların qaynaqlanması üçün istifadə etməyə imkan verir.

Sərt kondansatörlü mikroqaynaq elektronika sənayesində istifadə olunur.

Kondansatörlərdə saxlanılan enerjinin miqdarı düsturla hesablana bilər:

W = C U 2 / 2

burada C - kondansatörün tutumu, F; W - enerji, W; U şarj gərginliyidir, V. Doldurma dövrəsində müqavimət dəyərini dəyişdirərək, şarj müddəti, şarj cərəyanı və şəbəkədən istehlak olunan güc tənzimlənir.

Müqavimət nöqtəli qaynaqda qüsurlar

Yüksək keyfiyyətlə yerinə yetirildikdə, spot qaynaq yüksək möhkəmliyə malikdir və məhsulun uzun xidmət müddəti üçün işləməsini təmin edə bilər. Çox nöqtəli, çox sıralı nöqtə qaynağı ilə bağlanan strukturlar məhv edildikdə, dağılma, bir qayda olaraq, qaynaq nöqtələrində deyil, əsas metal boyunca baş verir.

Qaynaq keyfiyyəti qazanılan təcrübədən asılıdır, bu, əsasən qaynaq nöqtəsinin vizual müşahidəsi (rənglə) əsasında cari impulsun tələb olunan müddətini saxlamaqdan asılıdır.

Düzgün yerinə yetirilən qaynaq nöqtəsi birləşmənin mərkəzində yerləşir, tökmə nüvəsinin optimal ölçüsünə malikdir, məsamələr və daxilolmalar yoxdur, xarici və ya daxili sıçramalar və çatlar yoxdur və böyük gərginlik konsentrasiyaları yaratmır. Dartma qüvvəsi tətbiq edildikdə, strukturun məhv edilməsi tökmə nüvəsi boyunca deyil, əsas metal boyunca baş verir.

Spot qaynaq qüsurları üç növə bölünür:

tökmə zonasının ölçülərinin optimal olanlardan sapması, hissələrin birləşməsinə və ya elektrodların vəziyyətinə nisbətən nüvənin yerdəyişməsi;
birləşmə zonasında metal davamlılığının pozulması;
qaynaq nöqtəsinin və ya ona bitişik sahələrin metalının xassələrinin (mexaniki, korroziyaya qarşı və s.) dəyişməsi.

Ən təhlükəli çatışmazlıq, məhsulun aşağı statik yükdə yükə tab gətirə bildiyi, lakin bir təsir altında məhv edildiyi bir tökmə zonasının olmaması ("yapışqan" şəklində nüfuz olmaması) hesab olunur. dəyişən yük və temperatur dalğalanmaları.

Elektrodlardan böyük çuxurlar, üst-üstə düşən kənarında qırılmalar və çatlar, metal sıçrayışlar olduqda da əlaqənin gücü azalır. Tökmə zonasının səthə çıxması nəticəsində məhsulların (əgər varsa) korroziyaya qarşı xüsusiyyətləri azalır.

Nüfuzun olmaması, tam və ya qismən, tökmə nüvənin qeyri-kafi ölçüləri. Mümkün səbəblər: qaynaq cərəyanı azdır, sıxılma qüvvəsi çox yüksəkdir, elektrodların işçi səthi köhnəlmişdir. Qeyri-kafi qaynaq cərəyanı yalnız maşının ikincil dövrəsində onun aşağı dəyəri ilə deyil, həm də elektrodun profilin şaquli divarlarına toxunması və ya qaynaq nöqtələri arasındakı məsafənin çox yaxın olması, böyük bir şunt cərəyanına səbəb ola bilər.

Qüsur xarici yoxlama, qaynaq keyfiyyətinə nəzarət üçün zımba, ultrasəs və radiasiya alətləri ilə hissələrin kənarlarını qaldırmaqla aşkar edilir.

Xarici çatlar. Səbəblər: çox yüksək qaynaq cərəyanı, qeyri-kafi sıxılma qüvvəsi, döymə qüvvəsinin olmaması, hissələrin və/və ya elektrodların çirklənmiş səthi, hissələrin təmas müqavimətinin artmasına və qaynaq temperatur rejiminin pozulmasına səbəb olur.

Qüsur çılpaq gözlə və ya böyüdücü şüşə ilə aşkar edilə bilər. Kapilyar diaqnostika effektivdir.

Qucağının kənarlarında cırıqlar. Bu qüsurun səbəbi adətən birdir - qaynaq nöqtəsi hissənin kənarına çox yaxın yerləşir (qeyri-kafi üst-üstə düşmə).

Xarici yoxlama ilə - böyüdücü şüşə vasitəsilə və ya çılpaq gözlə aşkar edilir.

Elektroddan dərin çuxurlar. Mümkün səbəblər: elektrodun işçi hissəsinin çox kiçik ölçüsü (diametri və ya radiusu), həddindən artıq yüksək döymə qüvvəsi, yanlış quraşdırılmış elektrodlar, tökmə sahəsinin çox böyük ölçüləri. Sonuncu, qaynaq cərəyanının və ya impuls müddətini aşmanın nəticəsi ola bilər.

Daxili sıçrama (ərimiş metalın hissələr arasındakı boşluğa buraxılması). Səbəblər: cərəyanın icazə verilən dəyərləri və ya qaynaq nəbzinin müddəti aşıldı - çox böyük ərimiş metal zonası meydana gəldi. Sıxılma qüvvəsi azdır - nüvənin ətrafında etibarlı sızdırmazlıq kəməri yaradılmayıb və ya nüvədə hava cibi əmələ gəlib, ərimiş metalın boşluğa axmasına səbəb olur. Elektrodlar səhv quraşdırılıb (səhv və ya əyri).

Ultrasəs və ya radioqrafik sınaq üsulları və ya xarici yoxlama ilə müəyyən edilir (sıçrama səbəbindən hissələr arasında boşluq yarana bilər).

Xarici sıçrayış (metal hissənin səthinə çıxır). Mümkün səbəblər: elektrodlar sıxılmadıqda, qaynaq cərəyanı və ya impuls müddəti çox yüksək olduqda, cərəyan impulsunun işə salınması, kifayət qədər sıxılma qüvvəsi, elektrodların hissələrə nisbətən uyğunsuzluğu, metal səthinin çirklənməsi. Son iki səbəb qeyri-bərabər cərəyan sıxlığına və hissənin səthinin əriməsinə səbəb olur.

Xarici yoxlama ilə müəyyən edilir.

Daxili çatlar və boşluqlar. Səbəblər: Cari və ya nəbz müddəti çox yüksəkdir. Elektrodların və ya hissələrin səthi çirklidir. Aşağı sıxılma gücü. Çatışmayan, gecikmiş və ya qeyri-kafi döymə qüvvəsi.

Metalın soyuması və kristallaşması zamanı büzülmə boşluqları baş verə bilər. Onların baş verməsinin qarşısını almaq üçün sıxılma gücünü artırmaq və nüvənin soyudulması zamanı döymə sıxılmasını tətbiq etmək lazımdır. Qüsurlar radioqrafik və ya ultrasəs test üsullarından istifadə etməklə aşkar edilir.

Kalıplanmış nüvə yanlış hizalanmış və ya qeyri-müntəzəm formadadır. Mümkün səbəblər: elektrodlar səhv quraşdırılıb, hissələrin səthi təmizlənmir.

Qüsurlar radioqrafik və ya ultrasəs test üsullarından istifadə etməklə aşkar edilir.

Yanma. Səbəblər: yığılmış hissələrdə boşluğun olması, hissələrin və ya elektrodların səthinin çirklənməsi, cari impuls zamanı elektrodların olmaması və ya aşağı sıxılma qüvvəsi. Yanmanın qarşısını almaq üçün cərəyan yalnız tam sıxılma qüvvəsi tətbiq edildikdən sonra tətbiq edilməlidir. Xarici yoxlama ilə müəyyən edilir.

Qüsurların düzəldilməsi. Qüsurları düzəltmə üsulu onların təbiətindən asılıdır. Ən sadə təkrarlanan ləkə və ya digər qaynaqdır. Qüsurlu sahəni kəsmək və ya qazmaq tövsiyə olunur.

Qaynaq mümkün deyilsə (hissəni qızdırmağın arzuolunmazlığı və ya yolverilməzliyi səbəbindən), qüsurlu qaynaq nöqtəsinin yerinə, qaynaq yerini qazaraq pərçim qoya bilərsiniz. Digər korreksiya üsulları da istifadə olunur - xarici sıçramalar zamanı səthin təmizlənməsi, stressi aradan qaldırmaq üçün istilik müalicəsi, bütün məhsul deformasiya edildikdə düzəldilmə və döymə.

Bu saytın məzmunundan istifadə edərkən, bu sayta istifadəçilər və axtarış robotları üçün görünən aktiv keçidlər qoymalısınız.

Elektrodlara düzgün qulluq etmədən yüksək elektrod dayanıqlığı və qaynaqlanmış ləkə birləşmələrinin lazımi keyfiyyəti mümkün deyil. Bir qaynaqçının iş vaxtının 3-dən 10% -ə qədəri elektrodların saxlanmasına sərf olunur. Elektrodlara düzgün qulluq edilməsi bir cüt elektrodun 30...100 min qaynaq nöqtəsini yerinə yetirməsinə imkan verir, halbuki elektrod ərintisi sərfi hər min qaynaq nöqtəsinə cəmi 5...20 qr təşkil edir.

Nöqtəli maşınların elektrodlarına qulluq iki əməliyyatdan ibarətdir - elektrodların birbaşa dəzgahda soyulması və çıxarılan elektrodun torna və ya xüsusi maşında doldurulması.

Soyma tezliyi əsasən qaynaqlanan materialdan asılıdır. Yaxşı hazırlanmış bir səthlə polad qaynaq edərkən, bəzi hallarda təmizlənmədən edə bilərsiniz, digərlərində tələb olunan təmizləmə bir neçə yüz nöqtə qaynaq edildikdən sonra həyata keçirilir. Alüminium ərintilərini qaynaq edərkən elektrodları 30...60 nöqtədə təmizləmək lazımdır, əks halda elektrod metalı qaynaq olunan metala yapışmağa başlayır ki, bu da qaynaq prosesini pozur, həmçinin qaynaq birləşməsinin korroziyaya davamlılığını pozur. Eyni hadisə, maqnezium kimi aşağı ərimə nöqtəsi olan digər materialları qaynaq edərkən müşahidə olunur.

Soyma çox miqdarda metal çıxarmadan təmiz elektrod səthi əldə edəcək şəkildə aparılmalıdır. Bu əməliyyatı asanlaşdırmaq və elektrodları soyarkən iş şəraitini asanlaşdırmaq üçün xüsusi qurğular istifadə olunur.

Ən sadə cihaz Şəkildə göstərilmişdir. 1. İki tərəfli girintiləri olan bir spatuladır və içərisinə zımpara qoyulur. Spatula sıxılmış elektrodlar arasına daxil edilir və elektrodların oxu ətrafında fırlananda onların təmas səthlərini təmizləyir.

düyü. 1. Elektrodların əl ilə soyulması üçün cihaz:

1 - dəri; 2 - sferik girinti.

Belə bir spatula əvəzinə, düz bir əlaqə səthi olan elektrodları təmizləmək üçün bir polad boşqab və ya sferik işçi səthi olan elektrodları təmizləmək üçün bir rezin parça istifadə edə bilərsiniz. Düz təmas səthi olan elektrodlar eyni vaxtda və ya növbə ilə, sferik təmas səthi ilə - eyni vaxtda, kiçik bir sıxılma qüvvəsi ilə soyulur. Təmizləndikdən sonra aşındırıcı tozun izləri quru bir parça ilə silinir.

Elektrodların təmas səthinin təmizlənməsi prosesini mexanikləşdirmək istəyi elektrik və ya pnevmatik sürücü ilə cihazların yaradılmasına səbəb oldu. Şəkildə. Şəkil 2-də elektrodları soymaq üçün pnevmatik maşın göstərilir.

düyü. 2. Bucaq pnevmatik elektrod soyma maşını

Kontakt səthinin təmizlənməsi ehtiyacı, qaynaqlanan məhsulun səthinin vəziyyəti ilə vizual olaraq müəyyən edilir, lakin xüsusi cihazlardan istifadə edərək təmizləmə anını təyin etmək cəhdləri məlumdur.

Proqram təminatının köməyi ilə yalnız qaynaq ediləcək aqreqat, qaynaq cərəyanı və qaynaq vaxtı təyin edilmir, həm də elektrodların soyulması zərurəti haqqında siqnal verilir.

Elektrodların təmas səthindən əks olunan işıq şüasının parlaqlığını etalon səthindən əks olunan şüanın parlaqlığı ilə müqayisə etməklə elektrodların soyulma anını müəyyən etmək təklif olunur. Bu üsul həmçinin elektrodun işçi səthi çirkləndikdə miqyası artan siqnalın təsiri altında qaynaq prosesini dayandırmağa imkan verir.

Orijinal formasını bərpa etmək üçün köhnəlmiş elektrodun işçi hissəsinin doldurulması bir neçə yolla edilə bilər. Ən az keyfiyyət incə fayl ilə doldurulmasıdır. Bu məqsədlər üçün xüsusi doldurmalardan istifadə etmək tövsiyə olunur. Əl ilə doldurma nümunəsi Şəkildə göstərilmişdir. 3.

düyü. 3. Elektrodun əl ilə doldurulması:

1 - bədən; 2 - vintlər. 3 - kəsici dişlər; 4 - tutacaq.

Həmçinin, kəsici hissəsinin profili elektrodun işçi hissəsinin profilinə uyğun gələn son dəyirmanla təchiz olunmuş xüsusi pnevmatik dolduruculardan istifadə etmək tövsiyə olunur. Adi bir əl qazmasının çuxuruna xüsusi bir kəsici daxil edilir və elektrodun işçi hissəsinin konusvari və düz səthini eyni vaxtda emal etməyə imkan verir.

Elektrodları yivləməyin yaxşı yolu onları torna dəzgahlarında dişləmək və şablondan istifadə edərək ölçüləri yoxlamaqdır.

Çox sayda elektrodun doldurulması üçün, məsələn, xüsusi maşınlardan istifadə etmək məsləhətdir

Zərərsiz elektrodları tez dəyişdirmək üçün açar təslim mənzilləri olan elektrodlardan istifadə etmək və ya xüsusi çəkiclərdən istifadə etmək tövsiyə olunur.

Ən sadə çəkmə (şəkil 4) xüsusi dizaynın vidalı sıxacıdır.

düyü. 4. Ən sadə dizaynlı dartıcı:

1 - bədən; 2 - ölür; 3 - sıxma vidası.

Nöqtə qaynağı üçün köhnəlmiş elektrodların bərpası əvvəllər tətbiq edilməmişdir. Bu yaxınlarda, qövs səthi ilə spot qaynaq maşınlarının elektrodlarının bərpası texnologiyası hazırlanmışdır. Bərpa edilmiş elektrodların sərtliyi, elektrik keçiriciliyi və davamlılığı çubuqlardan hazırlanmış elektrodların xüsusiyyətlərinə uyğundur. Elektrodların bərpası metodunun yalnız bir çox nöqtəli maşın üçün səthlə örtülməsi ilə istifadəsi ildə 500 kq-a qədər bürünc qənaət etməyə imkan verir.

Müqavimət qaynağı üçün elektrodlar elementlərə cərəyan vermək, onları sıxmaq və yaranan istiliyi çıxarmaq üçün nəzərdə tutulmuşdur. Bu hissə avadanlıqdakı ən vacib hissələrdən biridir, çünki bölməni emal etmək qabiliyyəti onun formasından asılıdır. Elektrodun sabitliyi qaynaq keyfiyyətinin səviyyəsini və fasiləsiz işləmə müddətini müəyyənləşdirir. Elektrodlar formalı və ya düz ola bilər. Birbaşa tipli elementlərin istehsalı GOST 14111-77 standartında tənzimlənir.

Formalı hissələr, oxunun konus (oturma səthi) ilə müqayisədə ofset olması ilə xarakterizə olunur. Onlar çatmaq çətin olan mürəkkəb formalı elementləri və birləşmələri qaynaq etmək üçün istifadə olunur.

Dizayn Xüsusiyyətləri

Müqavimət qaynağı üçün nəzərdə tutulmuş elektrodlara silindrik hissə, işçi hissə və eniş hissəsi daxildir. Elementin daxili boşluğunda elektrik tutucusunu soyudan su təchizatı üçün nəzərdə tutulmuş xüsusi bir kanal var.

İşçi hissəsi sferik və ya düz səthə malikdir. Onun diametri emal olunan məhsulların qalınlığına və istifadə olunan materiala uyğun olaraq seçilir. Elektrodun gücü orta hissə ilə təmin edilir.

Eniş hissəsi konusvari bir forma malik olmalıdır ki, hissə elektrik tutucuda etibarlı şəkildə sabitlənsin. Ən azı 7-ci sinif təmizliyi ilə işlənməlidir.

Xüsusi hissənin xüsusiyyətləri məsafədən təsirlənir soyutma kanalının ən altından işçi kənarına qədər: xidmət müddəti, sabitlik və s. Bu məsafə kiçikdirsə, o zaman element çox daha səmərəli soyudulacaq, lakin daha az sayda yenidən işlənməyə tab gətirə biləcək.

Molibden və volfram əsasında əlavələr mis hissələrin içərisinə yerləşdirilir. Bu şəkildə hazırlanmış məhsullar anodlaşdırılmış və ya sinklənmiş poladın qaynaqlanması üçün istifadə olunur.

İstehsal materialları

Elektrodların dayanıqlığı elementlərin forma və ölçülərini itirməmək, həmçinin qaynaqlanmış elementlərdən və elektrodlardan materialın ötürülməsinə müqavimət göstərmək qabiliyyətidir. Bu göstərici qaynaq elektrodunun materialı və dizaynı, həmçinin iş şəraiti və rejimi ilə müəyyən edilir. Hissələrin aşınması işçi alətin xüsusiyyətlərindən (işçi səthinin bucağı, diametri, materialı və s.) asılıdır. Aşındırıcı və/və ya rütubətli mühitdə elektrodun işlədilməsi zamanı ərimə, həddindən artıq qızma, oksidləşmə, yerdəyişmə və ya uyğunsuzluq, sıxılma deformasiyası və digər amillər işçi elementlərin aşınmasını əhəmiyyətli dərəcədə artırır.

Alət materialı aşağıdakı qaydalara uyğun seçilməlidir:

Onun elektrik keçiriciliyi səviyyəsi təmiz mislə müqayisə edilməlidir;
Effektiv istilik keçiriciliyi;
Yüksək mexaniki müqavimət;
Kəsmə və ya yüksək təzyiqlə emal etmək asandır;
Dövrlü istiliyə qarşı müqavimət.

100% mis ilə müqayisədə onun ərintiləri mexaniki yüklərə daha davamlıdır, buna görə də belə məhsullar üçün mis ərintiləri istifadə olunur. Məhsulu sink, berilyum, xrom, maqnezium, sirkonium ilə əritmək elektrik keçiriciliyini azaltmır, əksinə gücü əhəmiyyətli dərəcədə artırır, silikon, dəmir və nikel isə sərtliyini artırır.

Seçim

Spot qaynaq üçün uyğun elektrodların seçilməsi prosesində məhsulun işçi elementinin ölçüsünə və formasına xüsusi diqqət yetirilməlidir. Siz həmçinin emal olunan materialın xüsusiyyətlərini, qalınlığını, qaynaq bölmələrinin formasını və qaynaq rejimini nəzərə almalısınız.

Müqavimət qaynaq alətləri müxtəlif iş səthlərinə malikdir:

düz;
Sferik.

Sferik iş səthi olan məhsullar əyilmələrə xüsusilə həssas deyildir, buna görə də onlar tez-tez asma və radial qurğularda, həmçinin əyilmə ilə formalı elektrodlarda istifadə olunur. Rusiya Federasiyasından olan istehsalçılar yüngül ərintilərin emalı üçün bu xüsusi elektrod növünü tövsiyə edirlər, çünki onlar spot qaynaq zamanı kəsiklərin və çuxurların görünüşünün qarşısını almağa kömək edir. Bununla belə, genişləndirilmiş ucu ilə düz elektrodlardan istifadə etsəniz, bu problemin qarşısını almaq olar. Və menteşələrlə təchiz edilmiş elektrodlar hətta sferik tipli elektrodları əvəz edə bilər, lakin qalınlığı bir yarım millimetrdən çox olmayan metal təbəqələrin qaynaqlanması üçün tövsiyə olunur.

İşçi elementin ölçüləri alətlər emal olunan materialların növünə və qalınlığına uyğun seçilir. Fransanın ARO şirkətinin mütəxəssisləri tərəfindən aparılan tədqiqatın nəticələri göstərdi ki, tələb olunan diametri aşağıdakı düsturla hesablamaq olar:

del = 3 mm + 2t, burada "t" qaynaq ediləcək təbəqələrin qalınlığıdır.

Çarşafların qalınlığı qeyri-bərabər olduqda, müxtəlif növ qaynaq materialları və elementlərin bütün "paketini" qaynaq edərkən, lazımi alət diametrini hesablamaq daha çətindir. Aydındır ki, müxtəlif qalınlığın hissələri ilə işləmək üçün məhsulun diametri ən incə metal təbəqəyə nisbətən seçilməlidir.

Bir sıra elementləri qaynaq edərkən, diametri xarici elementlərin qalınlığına əsasən seçilməlidir. Müxtəlif növ qaynaq materialları üçün minimum elektrik müqaviməti olan metal ərintisi ən az nüfuza malikdir. Bu vəziyyətdə, artan istilik keçiriciliyi olan materialdan hazırlanmış bir cihaz istifadə etməlisiniz.

Spot qaynaq, BlueWeldPlus kimi yığcam əl maşınlarının meydana gəlməsi sayəsində təkcə sənaye tətbiqləri üçün deyil, həm də gündəlik həyatda populyarlaşır. Bu texnologiyanın zəif nöqtəsi müqavimət qaynağı üçün elektrodlardır: onların aşağı davamlılığı bir çox hallarda istehlakçını qorxudur.

Müqavimətli elektrik qaynaq elektrodlarının kövrəkliyinin səbəbləri

Müqavimət qaynağı prosesi aşağıdakı mərhələlərdən ibarətdir:

Birləşdiriləcək hissələrin səthinin ilkin hazırlanması - çirkləndiricilərdən və oksidlərdən asanlıqla təmizlənməməli, həm də yaranan elektrik sahəsinin gərginliyində qeyri-bərabərliyi aradan qaldırmaq üçün çox hamar olmalıdır.
Qaynaqlanmış məhsulların əllə və ya mexaniki sıxılması - artan sıxma qüvvəsi ilə diffuziya intensivliyi və qaynağın mexaniki gücü artır.
Elektrik cərəyanının istiliyi ilə presləmə zonasında metalların yerli əriməsi, nəticədə qaynaq birləşməsinin meydana gəlməsi. Bu mərhələdə elektrodlara basmaq qaynaq sıçrayışının yaranmasının qarşısını alır.
Cərəyanın söndürülməsi və qaynağın tədricən soyudulması.

Beləliklə, kontakt qaynaq üçün elektrodların materialı yalnız əhəmiyyətli istilik streslərinə deyil, həm də mexaniki yüklərə məruz qalır. Buna görə də, ona bir sıra tələblər qoyulur - yüksək elektrik keçiriciliyi, yüksək istilik müqaviməti (daimi temperatur dalğalanmalarından da daxil olmaqla), artan sıxılma gücü, aşağı istilik tutumu əmsalı. Məhdud sayda metallar bu xüsusiyyətlər kompleksinə malikdir. Əvvəla, bu, mis və ona əsaslanan ərintilərdir, lakin onlar həmişə istehsal tələblərinə cavab vermir.

Məhsulların enerji xüsusiyyətlərinin daim artması səbəbindən bir çox marka istehlakçıları yalnız "öz" markalı elektrodlarından istifadə etməyə yönəldir, bu həmişə müşahidə olunmur. Nəticədə, bu texnologiyadan istifadə edərək istehsal olunan qaynaqların keyfiyyəti azalır və müqavimət elektrik qaynaq prosesinin özünə inam sarsılır.

Bu problemləri iki yolla aradan qaldırmaq olar: nöqtəli qaynaq üçün qaynaq elektrodlarının növlərini və konstruksiyalarını təkmilləşdirməklə və belə elektrodların istehsalı üçün istifadə olunan yeni materialları hazırlamaqla. Şəxsi istifadəçilər üçün məsələnin qiyməti də vacibdir.

Elektrod materialları

GOST 2601-ə uyğun olaraq, bitmiş tikişin keyfiyyətinin meyarı onun dartılma və ya kəsilmə gücüdür. Bu, elektrik boşalma zonasında istilik gücünün intensivliyindən asılıdır və buna görə də ilk növbədə elektrod materialının termofiziki xüsusiyyətləri ilə əlaqələndirilir.

Mis elektrodların istifadəsi iki səbəbə görə təsirsizdir. Birincisi, yüksək plastik bir metal olan mis, işləmə dövrləri arasındakı dövrdə elektrodların həndəsi formasını tamamilə bərpa etmək üçün kifayət qədər elastikliyə malik deyil. İkincisi, mis çox azdır və elektrodların tez-tez dəyişdirilməsi də yüksək maliyyə xərclərinə səbəb olur.

Daha sərt, gücləndirilmiş misdən istifadə etmək cəhdləri uğurlu deyil: soyuq işlənmiş material üçün, sərtliyin artması ilə paralel olaraq, yenidən kristallaşma temperaturu azalır, buna görə də hər bir iş dövrü ilə əlaqə qaynağı üçün elektrodun işçi ucunun aşınması artırmaq. Buna görə də, bir sıra digər metalların əlavə edilməsi ilə mis ərintiləri praktik istifadəni tapdı. Xüsusilə, mis ərintisinə kadmium, berilyum, maqnezium, sink və alüminiumun daxil edilməsi istilik keçiriciliyini bir qədər dəyişir, lakin qızdırıldığında sərtliyi yaxşılaşdırır. Elektrodun dinamik termal yüklərə qarşı müqaviməti dəmir, nikel, xrom və silikonla artır.

Müqavimətli qaynaq üçün qaynaq elektrodları üçün optimal material seçərkən, onlar ərintinin xüsusi elektrik keçiriciliyi ilə idarə olunurlar. Təmiz misin elektrik keçiriciliyindən nə qədər az fərqlənirsə (aşağıya doğru) - 0,0172 Ohm mm 2 /m, bir o qədər yaxşıdır.

Aşınmaya və deformasiyaya ən effektiv müqavimət kadmium (0,9...1,2%), maqnezium (0,1...0,9%) və bor (0,02...0,03%) olan ərintilər tərəfindən göstərilir.

Spot qaynaq elektrodları üçün material seçimi də prosesin xüsusi vəzifələrindən asılıdır. Üç qrupu ayırd etmək olar:

Çətin şəraitdə müqavimət qaynağı üçün nəzərdə tutulmuş elektrodlar (dövrlərin davamlı dəyişməsi, səthin temperaturu 450…500ºС-ə qədər). Onlar xrom və sirkonium olan bürünclərdən hazırlanır (Br.Kh, Br.KhTsr 0,6-0,05. Bu qrupa həmçinin nikel-silikon bürünclər (Br.KN1-4), həmçinin titan və berilyumla əlavə olaraq ərinmiş bürünclər (Br. NTB), paslanmayan və istiliyədavamlı poladların və ərintilərin nöqtə qaynağı üçün istifadə olunur.
250…300ºС-ə qədər səthdə təmas temperaturlarında istifadə olunan elektrodlar (adi karbon və aşağı ərintili poladların, mis və alüminium məmulatlarının qaynaqlanması). Onlar MS və MK markalı mis ərintilərindən hazırlanır.
Nisbətən yüngül iş şəraiti üçün elektrodlar (səthin temperaturu 120…200ºС-ə qədər). İstifadə olunan materiallar kadmium bürünc Br.Kd1, xrom bürünc Br.X08, silisium-nikel bürünc Br.NK və s. Belə elektrodlardan roller kontaktlı elektrik qaynağı üçün də istifadə edilə bilər.

Qeyd etmək lazımdır ki, elektrik keçiriciliyinin azalan ardıcıllığı ilə (saf misə nisbətən) bu materiallar aşağıdakı ardıcıllıqla düzülür: Br.HTsr 0,6-0,05→MS→MK→Br.Kh→Br.Kh08→Br.NTB→ Br .NK →Br.Kd1→Br.KN1-4. Xüsusilə, Br.KhTsr 0,6-0,05 bürüncdən hazırlanmış elektrodun tələb olunan temperatura qədər qızdırılması Br.KN1-4 bürüncdən hazırlanan elektrodun təxminən iki dəfə tez baş verəcəkdir.

Elektrod dizaynları

Elektrodun ən az davamlı hissəsi onun sferik işçi hissəsidir. Son ölçülərdə artım orijinal ölçülərin 20% -dən çox olarsa, elektrod rədd edilir. Elektrodların dizaynı qaynaqlanan səthin konfiqurasiyası ilə müəyyən edilir. Alətin aşağıdakı versiyaları fərqlənir:

Silindrik işçi hissəsi və konik eniş hissəsi ilə.
Konusvari eniş və işçi hissələri və keçid silindrik bölməsi ilə.
Sferik iş ucu ilə.
Kəsilmiş iş ucu ilə.

Bundan əlavə, elektrodlar bərk və ya kompozit ola bilər.

Onu özünüz hazırlayarkən (və ya yenidən kəskinləşdirərkən) alətin maksimum dayanıqlı olacağı aşağıdakı ölçü nisbətlərini saxlamaq tövsiyə olunur:

Elektrod diametrini d hesablamaq üçün P = (3...4)d 2 asılılığından istifadə edin, burada P müqavimət elektrik qaynaq prosesi zamanı elektrodların faktiki zəruri sıxılmasıdır. Öz növbəsində, ən yüksək keyfiyyətli birləşmələrin əldə edildiyi pozucu təzyiqin tövsiyə olunan dəyərləri nəticədə qaynaq sahəsinin 2,5...4,0 kq/mm2-dir;
Konusvari işçi hissəsi olan elektrodlar üçün optimal konus bucağı 1:10-dan (işçi hissəsinin diametri 30...32 mm-ə qədər olan alət üçün) 1:5-ə qədər dəyişir - əks halda;
Konus bucağının seçimi də ən böyük sıxılma qüvvəsi ilə müəyyən edilir: maksimum qüvvələrlə, elektrodun artan uzununa müqavimətini təmin etdiyi üçün 1:10 nisbətində bir konik almaq tövsiyə olunur.

Müqavimət qaynağı üçün elektrodların əsas formaları GOST 14111 tərəfindən müəyyən edilmişdir, buna görə də müəyyən ölçülü nisbətlərdən istifadə edərkən, müqavimət qaynaq maşınının müəyyən bir modeli üçün alət üçün montaj sahəsinin ölçülərini nəzərə almalısınız.

Materialda əhəmiyyətli qənaət kompozit strukturların istifadəsindən əldə edilir. Eyni zamanda, gövdənin istehsalı üçün yüksək elektrik keçiriciliyi dəyərləri olan materiallar istifadə olunur və çıxarıla bilən işçi hissəsi yüksək sərtlik və aşınma müqavimətinə (termik daxil olmaqla) malik ərintilərdən hazırlanır. Xüsusilə, İsveçrənin AMRCO şirkətinin A1W və ya A1WC markalı, tərkibində 56% volfram və 44% mis olan metal-keramika ərintiləri oxşar xüsusiyyətlərə malikdir. Onların elektrik keçiriciliyi saf misin elektrik keçiriciliyinin 60% -ə çatır, bu da qaynaq zamanı aşağı istilik itkilərini müəyyən edir. Tövsiyə olunan materiallar həmçinin xrom və sirkonium, eləcə də volfram əlavələri ilə bürünc ərintiləri ola bilər.

Əhəmiyyətli sıxma qüvvəsi tələb olunmayan yüngül ərintilərin müqavimət qaynağı üçün elektrodlar sferik işçi hissəsi ilə hazırlanır və elektrik nöqtəli qaynaq maşınlarının təmas çənələri üçün silikon bürüncdən istifadə etmək məqsədəuyğundur.

Elektrodların mexaniki xüsusiyyətləri aşağıdakı hədlər daxilində olmalıdır:

Brinell sərtliyi, HB – 1400...2600;
Young modulu, GPa – 80…140;
Limit əyilmə momenti, kqsm – 750...800-dən aşağı olmamalıdır.

Effektiv soyutma təmin etmək üçün elektrod strukturları həmişə içi boş olmalıdır.