Для качества дорожных работ важны максимально точные результаты проверки асфальтобетона. Все необходимые данные могут быть получены только в лабораторных условиях. Независимая экспертиза позволяет выявить возможные нарушения, которые были допущены работниками на определенном этапе строительства. Анализ асфальта в лаборатории проводится по стандартам нормативной документации ГОСТа, СНиП и СП. Испытания проходят готовые образцы асфальта, а также такие компоненты дорожного полотна, как песок, щебень и минеральные составляющие. Специалисты изучают механические и физические характеристики материалов, их способность противостоять нагрузкам и различным природным факторам.
Причины лабораторной проверки асфальтобетона
Анализ асфальта проводится в следующих случаях:
· Во время ремонта осуществляется вырубка асфальта для изучения образца в лаборатории (как во время локального, так и при капитальном ремонте), и по результатам экспертизы определяется степень деформации дорожного объекта, а также дальнейшие перспективы по его безопасному использованию;
· Лабораторное изучение асфальта нередко назначается в случаях разногласий между заказчиком и подрядчиком: проведение глубокого исследования вырубки позволяет определить наличие технологических нарушений, отклонений от нормативных стандартов и фактов замещения материалов, указанных в документации, на более дешевые аналоги (данные результаты могут использоваться в судебной практике);
· Необходимость выбора состава асфальта требует изучения образцов асфальтобетона в лаборатории еще на начальных этапах строительства (с учетом рекомендаций специалистов определяется качество, долговечность асфальта и его эксплуатационные свойства).
Все характеристики такого анализа являются нормированными, поэтому вырубка асфальта для лаборатории осуществляется в обязательном порядке. Не заделанные после вырубки отверстия считаются нарушением, контролируемым такими дорожными инстанциями, как Территориальное и Федеральное управление автомобильных дорог (при обнаружении нарушений следует обращаться в данные организации). Контроль качества включает анализ следующих характеристик:
· Состав смеси (количество песка, щебня, битума и других компонентов);
· Толщина и объем асфальтобетона (важная характеристика, так как если вместо 10 см положить 9 см бетона, то может получиться несколько миллионов «экономии»);
· Плотность покрытия, которая напрямую влияет на долговечность асфальта (она должна быть не больше и не меньше установленного стандарта).
Технология укладки асфальта в Новосибирске также подразумевает использование специальных ультразвуковых приборов для определения толщины без вырубки, однако в соответствии с требованиями для экспертизы они не подходят.
Правила отбора проб
Образцы на анализ асфальта лаборатория берет в соответствии с ГОСТом 12801-98 и СНиП 3.06.03.85. На одном километре покрытия осуществляется отбор вырубок в количестве трех штук. Пробы берутся из горячих асфальтобетонов через сутки после уплотнения асфальта и из холодных - через 15 суток. Работы по вырубке делаются на расстоянии в 0.5 метра от края покрытия. По форме образцы могут быть прямоугольные или цилиндрические. Чтобы рассчитать объем вырубки, следует определить количество и размер образцов для полного цикла лабораторного анализа с учетом толщины слоя асфальтобетона.
Асфальт перед проведением вырубки очищается от грязи. Для двух- или трехслойного покрытия вырубка осуществляется на всю ширину (образец для анализа в лаборатории не должен иметь трещин). Затем пробы маркируются, нумеруются, и наклеивается этикетка с указанием номера, места отбора проб, объекта строительства, проектных данных и самой строительной организации. Пробы также регистрируются в лабораторном журнале для приемки проб. Время сдачи образца на испытание фиксируется в документе (акт отбора), куда также ставится подпись принимающего лица. Весь цикл испытаний занимает, примерно, от 2 до 5 дней.
Для проведения испытаний асфальта в компании Дорожные Технологии применяется стандартный набор оборудования химической лаборатории:
· Колбы, капельницы, стаканы и т.д.;
· Гидравлический или механический пресс, оснащенный силоизмерителем;
· Специальные весы (4 класс);
· Водяные и песчаные бани;
· Химический термометр;
· Вакуумный сушильный шкаф или специальный прибор;
· Набор гранулометрических сит;
· Гидростатические весы;
· Насадка для экстрагирования;
· Расходные материалы - фильтровальная бумага, вата и т.д.
Результаты испытаний, которые включала вырубка асфальта для лаборатории гост 12801-98, передаются в отдел государственного управления по приемке строительных объектов или капитального ремонта автодорог. Во время сдачи образцов в лабораторию представляется акт по отбору проб, который должен быть заполнен по установленной форме и подписан представителями подрядной организации и куратором со стороны заказчика.
Основные этапы исследований
Испытания асфальтовой дороги включают обязательные лабораторные исследования, состоящие из нескольких этапов:
1. На место вырубки проб выезжает мобильная группа специалистов со всем необходимым оборудованием, после чего заказчик выбирает объем работ: локальную проверку или комплексную экспертизу;
2. Проводятся требуемые измерения, и изучается толщина слоев дорожных покрытий (опытные специалисты выявляют степень деформации полотна уже при первом осмотре асфальта);
3. Образцы вырубок доставляют в лабораторию, и после испытаний и анализов результаты сверяют с действующими стандартами качества и ГОСТь для контроля асфальтного покрытия; также учитывается нормативная документация для проведения анализа асфальта;
4. Результаты исследований в лаборатории предлагаются для изучения заказчику, который таким образом может определить состояние асфальта, что в дальнейшем поможет решить возможные затруднения по техническим и финансовым вопросам.
Экспертиза дорог, площадей, парковок, улиц может проводиться на любых этапах строительства.
Широкое применение асфальтобетона в строительной индустрии России развернулось в конце девятнадцатого века. Благодаря высокопрочному качеству, асфальт используется для укладки дорог и покрытий полов в технических помещениях. В испытание асфальтобетона ежегодно вносятся поправки, которые улучшают качество производимой смеси.
Асфальтобетон - это материал, используемый в строительстве, в состав которого входят минеральные добавки и органический материал. Искусственную смесь получают путем смешивания всех компонентов под высоким давлением и большой температурой.
Виды и характеристики асфальтобетонного продукта
В состав дорожного покрытия входят:
- Щебень или гравий;
- Гравий;
- Песок;
- Минеральный порошок;
- Битум.
В 19-20 веках вместо битума применялся каменноугольный деготь, позже запрещенный из-за опасных химических паров, выделяемых при нагреве.
По плотности данная смесь делится на:
- Плотная структура;
- Пористая структура;
- Высокоплотная структура;
- Высокопористая структура.
Смесь для бетонирования обладает крупно, мелко зернистым или песчаным составом .
Температурный режим укатывания поверхности подразделяется на:
- Горячую обработку;
- Холодную обработку.
Методы испытаний
Методы испытаний асфальтобетонного покрытия согласно ГОСТу, подразделяются на виды (зависит от плотности составной части) и основываются на индивидуальной обработке бетонной смеси:
- Определение плотности по среднему показателю;
- Определение общей массы состава;
- Процесс подготовки к динамическому испытанию заключен в отборе трех образцов для тестирования;
- Далее проводят испытания методом взвешивания и погружения образцов в воду;
- Последняя стадия заключена в обработке полученных результатов теста.
Плотность асфальтобетонной смеси
Общая плотность асфальтобетонного состава устанавливается двумя способами:
Расчетным методом .
На основании средних показателей от общей массы минеральной части состава и других содержащихся веществ в асфальтобетоне рассчитывают общую плотность по формуле:
\[ p^a=\frac{q_m+q_в}{\frac{q_m}{p^о}+\frac{q_в}{p^в}} \]
Средний показатель двух образцов, с расхождением не более 0,01 г. на куб. сантиметр вносят в результат теста.
Пикнометрическим методом .
В первом случае обработанные пробы погружают в сосуд с водой и смачивателем, заполненным на 1/3. Полученную смесь размешивают и помещают в вакуумный прибор. Выдерживают при температуре 20 градусов Цельсия, доливают дистиллированную воду и вынимают через 30 минут. Плотность находят по формуле:
\[ p^a=\frac{g_0p^в}{g_0+g_1+g_2} \]
Расчет средней плотности дорожного покрытия
Показатель средней плотности асфальтобетонного покрытия учитывается при нахождении значения общей густоты массы. Данный метод исследует содержащиеся поры в образцах вещества, полученных в результате лабораторных исследований или непосредственно изъятых из готового покрытия:
- Долю измельченной смеси, погруженной в колбу, замеряют на технических весах;
- Полученный результат фиксируют записями в документе;
- Части образцов опускают в сосуд с водой и взвешиваю по прошествии 30 минут;
- Итоговый результат вносится в документ, предварительно рассчитанный по формуле:
\[ p^a_m=\frac{g_0p^в}{g_1-g2} \]
Объемная масса минеральной части
Объемную массу минеральной части рассчитывают на основе средних показателей от общей массы состава и с учетом пористости вещества . Результаты получают путем вычислений по следующей формуле:
\[ p^0_m=\frac{p^a_mq_0}{q_0-q_в} \]
Плотность минеральной части
Общую плотность минеральной части вычисляют методом отбора отдельных проб минеральных веществ, предварительно протестированных (щебень, минеральный порошок) по правилам ГОСТа. Густоту состава рассчитывают по формуле:
\[ p^0=\frac{100}{\frac{q_1}{p^1}+\frac{q_2}{p^2}+…+\frac{q_n}{p^n}} \]
, без учета пористости вещества .
Погрешность вычислений составляет не более 0,01 грамм на см 3
Пористость минеральной части
Объем пористости минерального состава асфальтобетона вычисляют на основании положений по ГОСТу. В расчет берут средний показатель от общего объема минеральной смеси, которая делится на общую плотность минеральной части образцов:
\[ V^0_{пор}=(1-\frac{p_m^0}{p^0})*100 \]
Погрешность вычислений не более 0,01 грамм на см 3
Водонасыщение асфальтобетона определяют на образцах , раннее испытываемых на общий показатель плотности состава. Процентный показатель содержания воды в смеси рассчитывают следующим образом:
- Образцы погружают в колбу с водой при температуре не менее 20 C 0 ;
- Колбу отправляют в вакуумный шкаф и выдерживают под давлением (от 30 минут до одного часа, в зависимости от типа образцов);
- Далее части смеси взвешивают. Объемную долю водонасыщения рассчитывают по формуле:
- Фиксируют полученный результат в документе.
Разница в цифрах взвешивания первого и второго этапов соответствует количеству поглощённой воды. Погрешность вычислений составляет 0,1%.
Пористость асфальтобетона
Данным методом определяют объем пор в асфальтобетонном покрытии. Рассчитывают по формуле:
\[ V^0_{пор}=(1-\frac{p_m^a}{p^a})*100 \]
Состав тестируют на основании предварительно найденных общей и средней плотности бетонного покрытия.
Объем поглощения воды дорожного покрытия тестируется на готовых образцах или созданных в лаборатории, использованных на определение средней плотности:
- Готовые элементы погружают в воду и отстаивают около получаса в вакуумном аппарате;
- После вынимают, притирают сухой тканью и взвешиваю на весах;
- Формула для расчета такова:
\[ W=\frac{g_3-g_0}{g_1-g_2}*100 \]
- Погрешность не более 0,1%.
Набухание асфальтобетона
Набухание асфальтобетона определяют от общего среднего показателя плотности состава. Формула набухания асфальтобетона:
\[ H=\frac{(g_1-g_4)-(g_2-g_3)}{g_1-g_3}*100 \]
, где погрешность вычислений составляет не более 0,1%. Результат основывается на трех показателях взвешивания (первоначальное, последующие, полученная разница).
Предел прочности при сжатии ненасыщенных образов
Лабораторные испытания асфальтобетона проводят для выявлений показателей нагрузки, в следствие которой асфальтобетонный состав разрушается:
- Предварительно подготовленные образцы вынимают из воздушной бани;
- Затем подкладывают по пресс и проводят испытания.
- Предел прочности образца рассчитывают по формуле:
- Холодные образцы выдерживают два часа в воздушной среде
Расхождение результатов теста трех образцов не должно превышать 10%.
Предел прочности асфальтобетона при сжатии водонасыщенных образов
Предел прочности при сжатии водонасыщенных образов рассчитывают так же, как и ненасыщенные образы по формуле:
\[ R_{сж}=\frac{P}{F}*10^{-2} \]
Различия тестирования в том, что теплые образцы выдерживаю в водяной бане не менее одного часа. Расхождение результатов теста трех образцов не должно превышать 10 процентов.
Коэффициента водостойкости
Коэффициент водостойкости асфальтобетона нужен для определения воздействия воды на прочность смеси:
- Насыщенные образцы вынимают из вакуума, перекладывают в емкость с водой;
- Элементы состава оставляют выдерживаться на 15 суток;
- После вынимают и испытывают на прочность под прессом;
- Формула водостойкости следующая:
\[ K_{ВД}=\frac{R_{ВД}}{R_{20}} \]
Отбор проб
Пробы асфальтобетона отбирают согласно с уставом ГОСТа (п. 2.3):
- Вырубают или высверливают небольшую прямоугольную форму (диаметр писаного образца 50 мм, с крупными вкраплениями 100 мм, с мелкими вкраплениями 70 мм).
- Для отбора проб не используют остатки образцов из керна, подвергшийся тестированию. Исключение распространяется на переформированные высушенные части асфальтобетона.
Также образцы изготавливают тремя способами:
- Уплотняют с помощью пресса под высоким давлением с подогревом форм (по методу Маршала);
- Уплотняют с помощью вибровальной машины, в отдельных формах.
Для производства смесей в лабораторных условиях, соблюдают норму по температуре обработки
Испытание согласно ГОСТ
Испытание согласно Гост 12801-84 «Смеси асфальтобетонные и аэродромные, дегтебетонные дорожные, асфальтобетон и дегте бетон. Методы испытаний» утвержден 23.02.1984 года Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства. Опубликован в России в 1987 году и распространяется на:
Оборудование
Оборудование для испытания асфальтобетона, необходимое для лабораторных исследований перечислено ниже:
Документы
Для фиксирования результатов лабораторных исследований, используют протокол испытаний, в который вносятся следующие пункты:
- Название марки тестируемой категории асфальтобетонной смеси;
- Наименование марки и содержание в процентном виде битумных веществ в составе;
- Количество используемых образцов и их размеры;
- Наименование машинного аппарата, взятого для тестирования образцов;
- Условия лабораторных испытаний;
- Описание деформации образцов (трещины, изменение объема);
- Полученные вычисления по формулам для испытаний;
- Инициалы лица, проводившего тестирование;
- Дата окончания тестирования.
Проверяемые технические характеристики
Этап производства асфальтобетона делится на две группы:
- Непрерывное производство. Характеризуется выпускам огромного количества дорожного покрытия до 700 000 тонн в сутки;
Циклическое производство. Характеризуется выпуском до 400000 тонн дорожного покрытия и изменчивостью минерального состава.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ И АЭРОДРОМНЫЕ, ДЕГТЕБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ, АСФАЛЬТОБЕТОН И ДЕГТЕБЕТОН
ГОСТ 12801-84
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА
РАЗРАБОТАН Министерством транспортного строительства
ИСПОЛНИТЕЛИ
В.Н. Сотникова, канд. техн. наук (руководитель темы); И.А. Плотникова, канд. техн. наук; М.Б. Сокальская; Л.Б. Гезенцвей, д-р техн. наук; Д.И. Гегелия, канд. техн. наук; Б.М. Слепая, канд. техн. наук; Э.А. Казарновская, канд. техн. наук; Л.М. Лейбенгруб
ВНЕСЕН Министерством транспортного строительства
Зам. министра В.А. Брежнев
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 февраля 1984 г. № 16
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ Методы испытаний Asphaltic
concrete mixtures for roads and aerodromes, tar Methods of testing |
ГОСТ Взамен |
Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 февраля 1984 г. № 16 срок введения установлен
с 01.01.85
Настоящий стандарт распространяется на смеси асфальтобетонные и дегтебетонные, асфальтобетон и дегтебетон и устанавливает методы их испытаний с целью определения следующих показателей:
средней плотности (объемной массы) асфальтобетона (дегтебетона) и его минеральной части;
истинной плотности (удельного веса) смесей и асфальтобетона (дегтебетона) и их минеральной части;
пористости минеральной части (остова), остаточной пористости, водонасыщения, набухания, предела прочности при сжатии, коэффициента водостойкости и коэффициента водостойкости при длительном водонасыщении асфальтобетонов (дегтебетонов);
состава смесей асфальтобетонов (дегтебетонов);
сцепления битума с минеральной частью смеси;
слеживаемости холодных смесей;
коэффициента уплотнения асфальтобетонов (дегтебетонов).
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
1.1. При подборе состава асфальтобетона (дегтебетона) и контроле качества приготовления смесей испытания осуществляют на образцах, полученных уплотнением смеси одним из методов, указанных в пп. - , или на пробах неуплотненных смесей.
1.2. При контроле качества покрытия и основания асфальтобетон (дегтебетон) испытывают на образцах-кернах или образцах-вырубках, отобранных непосредственно из покрытия или основания и подготовленных к испытанию в соответствии с пп. , .
2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ И ОТБОР ПРОБ
2.1. При подборе состава смесь готовят в лабораторной лопастной мешалке, оборудованной обогревающим устройством.
Щебень, песок и минеральный порошок должны быть предварительно высушены, а битум или деготь обезвожены. Щебень, песок и минеральный порошок в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, нагревают (периодически перемешивая) до температуры, указанной в табл. 1, и добавляют требуемое количество нагретого в отдельной емкости вяжущего (температура нагрева вяжущего указана в табл. 1).
При использовании активированного минерального порошка его вводят в холодном виде в смесь щебня и песка, предварительно нагретую до температуры на 20-40 ° С выше указанной в табл. 1 (с учетом примечания к таблице).
Смесь минеральных материалов предварительно перемешивают с вяжущим вручную, затем помещают в лабораторную мешалку, где перемешивают ее до полного и равномерного объединения всех компонентов. Время, необходимое для перемешивания в лабораторных мешалках, устанавливается предварительно опытным путем, при этом оно должно быть постоянным для каждого вида смесей (в среднем 3-6 мин). Перемешивание считают законченным, если все зерна минерального материала равномерно покрыты вяжущим и в готовой смеси нет его отдельных сгустков. Формование образцов осуществляют в соответствии с пп. - .
2.2. При контроле качества смесей, приготавливаемых в смесителях принудительного перемешивания периодического действия, пробы отбирают непосредственно после выгрузки смеси из смесителя в автомашины или другие транспортные средства. Каждую пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных из разных замесов. Перед изготовлением образцов отдельные порции смеси объединяют, тщательно перемешивают и получают среднюю пробу.
Если смеси готовят в смесителях периодического действия, работающих по принципу свободного перемешивания, среднюю пробу составляют из отдельных порций смеси, отобранных в начале, в середине и в конце выпуска ее из смесителя.
Если смеси изготавливают в смесителе непрерывного действия, среднюю пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных с интервалом 1,5-2 мин.
Таблица 1
|
Вид смесей |
Марка вяжущего |
Температура, ° С |
||
|
минерального материала при приготовлении смеси |
вяжущего при приготовлении смеси |
смеси при приготовлении образцов |
||
|
Асфальтобетонные смеси: |
||||
|
БНД 60/90, БНД 90/130, БН 60/90, |
||||
|
БНД 130/200, БНД 200/300, БН 130/200, БН 200/300 |
||||
|
холодные |
||||
|
Дегтебетонные смеси: |
||||
|
ДО-7, ВДП-6, ВДП-7 |
||||
|
холодные |
||||
Примечание . При применении поверхностно-активных веществ или активированных минеральных порошков температуру нагрева минеральных материалов и вяжущего, а также температуру асфальтобетонных смесей при изготовлении образцов снижают на 10-20° С (за исключением холодных смесей).
Из отобранных средних проб смесей формуют образцы, поддерживая при этом температуру смеси в пределах, указанных в табл. 1.
Уплотнение образцов из смесей, испытываемых на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), на водонасыщение и набухание, должно производиться:
из смесей с содержанием щебня до 35% - прессованием под давлением 40 МПа (400 кгс/см 2);
из смесей с содержанием щебня более 35% - вибрированием с пригрузом 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2) с доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2).
Уплотнение образцов из холодных смесей, испытываемых на слеживаемость, производят прессованием под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2).
Масса проб смесей, отбираемых из смесителя, в зависимости от размера зерен минерального материала указана в табл. 2.
Таблица 2
Из отобранных смесей готовят образцы не позднее чем через 30 мин. после отбора проб из смесителя. В случае вынужденного увеличения указанного срока в журнале испытаний делают соответствующую запись.
Формы для изготовления образцов представляют собой полые стальные цилиндры. При уплотнении в них смесей должно быть обеспечено двустороннее приложение нагрузки, это достигается передачей давления на уплотняемую смесь через два вкладыша, свободно передвигающихся в форме навстречу друг другу.
3.2. Уплотнение образцов прессованием
Пресс (гидравлический или механический) по ГОСТ 8905-82 для уплотнения образцов должен обеспечивать давление на образец 40 МПа (400 кгс/см 2).
Черт. 2
Пресс оборудуют приспособлением Союздорнии для одновременного приготовления трех образцов (черт. 2), которое представляет собой постоянно закрепленную на прессе кассету 4 с тремя взаимосвязанными цилиндрическими формами. Нижние вкладыши (пуансоны) 2 опираются шарнирно на нижнюю плиту пресса 1 и верхней частью введены в формы на глубину 2-3 см; верхние пуансоны 5 смонтированы на отдельном откидном приспособлении 6, шарнирно связанном с верхней плитой пресса 7 . Кассета с формами заключена в коробку с масляным подогревающим устройством 3 , с помощью которого поддерживают постоянную температуру стенок форм 60-100 ° С. При изготовлении образцов из холодных смесей кассету с формами не нагревают. Для извлечения образцов из форм имеется специальное упорное устройство 8, также шарнирно связанное с верхней плитой 7 . Для подъема и опускания верхней плиты используют электродвигатель 9.
Если мощность пресса недостаточна для одновременного уплотнения трех образцов, его оборудуют аналогичными приспособлениями с одной формой. Кассету рекомендуется изготавливать с формами диаметром 71,4 и 50,5 мм. Конструкция приспособления должна предусматривать взаимозаменяемость форм.
При отсутствии на прессе указанных приспособлений образцы готовят в одиночных (обычных и облегченных) формах (черт. 3 и 4), размеры которых приведены в табл. 3.
Черт. 3
Черт. 4
Таблица 3
|
Диаметр образца, d , мм |
Размеры, мм |
Площадь образца, см 2 |
Номер чертежа |
||||||||||
|
d 1 |
d 2 |
d 3 |
d 4 |
||||||||||
|
Обычная форма |
|||||||||||||
|
Облегченная форма |
|||||||||||||
|
26,5 |
|||||||||||||
|
47,4 |
|||||||||||||
3.2.1. На прессе, оборудованном уплотняющим приспособлением, образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей включают подогревающее устройство и доводят температуру масла в нем до 60-100 ° С. Верхние вкладыши (пуансоны) при этом должны быть введены в формы. Перед заполнением форм смесью верхние пуансоны выводят из форм и внутреннюю поверхность форм и пуансоны протирают тканью, слегка смоченной машинным маслом. Формы заполняют предварительно взвешенной в металлической воронке (черт. 5) смесью, температура которой указана в табл. 1, равномерно распределяют смесь и штыкуют ее в форме ножом или шпателем; верхние пуансоны вводят в формы и опускают их до соприкосновения со смесью. Затем включают электродвигатель пресса и давление доводят до 40 МПа (400 кгс/см 2); через 3 мин нагрузку снимают, упорное устройство подводят к центру кассеты, снова включают электромотор пресса и выжимают образцы из форм вверх.
Черт. 5
3.2.2. В одиночных формах образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей формы и вкладыши нагревают до температуры 60-100 ° С. Форму с вставленным нижним вкладышем наполняют предварительно взвешенной смесью через металлическую воронку. Смесь равномерно распределяют в форме штыкованием ножом или шпателем, вставляют верхний вкладыш и, прижимая им смесь, устанавливают форму со смесью на нижнюю плиту пресса для уплотнения, при этом нижний вкладыш должен выступать из формы на 1,5-2,0 см. Верхнюю плиту пресса доводят до соприкосновения с верхним вкладышем и включают электродвигатель пресса; давление на уплотняемую смесь доводят до 40 МПа (400 кгс/см 2), через 3 мин нагрузку снимают, а образец извлекают из формы выжимным приспособлением.
Примечание. Образцы с дефектами кромок и непараллельностью верхнего и нижнего основания бракуют.
3.3. Уплотнение образцов комбинированным методом
При комбинированном методе асфальтобетонные смеси уплотняют вибрированием на виброплощадке с последующим доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2). В этом случае образцы изготавливают в обычных одиночных формах (п. 3.2.2.). Формы, нагретые до 60-100 ° С, наполняют асфальтобетонной смесью, температура которой указана в табл. 1, устанавливают на виброплощадку (по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке), плотно укрепляют на ней специальным приспособлением (конструкция приспособления для укрепления зависит от типа виброплощадки). Нижний вкладыш должен выступать из формы на 2-2,5 см; асфальтобетонную смесь в форме вибрируют в течение 3 мин при частоте 3000 колебаний в минуту, амплитуде 0,35-0,40 мм и вертикальной нагрузке на смесь 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2), которая передается на смесь грузом, свободно навешенным на верхний вкладыш формы. По окончании вибрации форму с образцом снимают с виброплощадки, устанавливают на плиту пресса для доуплотнения под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2) и выдерживают при этом давлении 3 мин. Затем нагрузку снимают и образец извлекают из формы выжимным приспособлением. Если при извлечении из формы образец деформируется, его бракуют, а последующие образцы изготавливают после охлаждения смесей на 5-10° С.
Образцы готовят в специальных цилиндрических формах диаметром 71,4 мм с двумя вкладышами.
В центре нижнего вкладыша 1 укреплен стальной стержень 2. Верхний вкладыш 3 должен иметь в центре сквозное отверстие 4 (черт. 6).
Перед уплотнением холодную смесь и форму 6 с вкладышами 1 и 3 нагревают в сушильном шкафу до температуру (80±2) ° С. Форму устанавливают на две подставки 5, а нижний вкладыш со стержнем опускают в форму (как показано на черт. 6). Пробу нагретой смеси засыпают через воронку в форму. Верхний вкладыш вводят в форму таким образом, чтобы стержень, укрепленный в нижнем вкладыше, свободно вошел в отверстие 4 в верхнем вкладыше. Поддерживая форму, подставки убирают, а на верхний вкладыш устанавливают груз 7 , масса которого вместе с массой верхнего вкладыша должна быть 20 кг, т.е. обеспечивать давление 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2). Под этой нагрузкой смесь выдерживают 3 мин, после чего груз снимают, форму поднимают и снимают с образца. Затем снимают с образца верхний вкладыш, а образец осторожно, двумя руками, снимают со стержня и переносят к месту хранения, где выдерживают при температуре воздуха (20±2)°С не менее 4 ч.
Черт. 6
Если образец после уплотнения сразу рассыпается, то следующий образец выдерживают в форме, сняв нагрузку, при температуре (20±2)°С не менее 4 ч.
3.5. Размеры образцов и ориентировочное количество смеси, необходимое для изготовления одного образца в зависимости от вида испытаний, должны соответствовать указанным в табл. 4.
В процессе изготовления образцов количество смеси уточняют с учетом ее уплотняемости и истинных плотностей входящих в ее состав материалов, для чего готовят пробный образец.
Навеску g в граммах, требуемую для получения образца соответствующей высоты, определяют по формуле
,
где g 0 - масса пробного образца, г;
h - требуемая высота образца, мм;
h 0 - высота пробного образца, мм.
Таблица 4
|
Вид испытаний |
Максимальный размер зерен минеральной части в смеси, мм |
Размеры образца, мм |
Ориентировочное количество смеси на, образец, г |
|
|
Испытание на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), водонасыщение и набухание |
||||
|
Испытание на слеживаемость (для холодных смесей) |
Образцы взвешивают с погрешностью 0,01 г на воздухе, затем погружают на 30 мин в сосуд с водой, имеющей температуру (20±2)°С, после этого образцы взвешивают в воде, температура которой должна быть (20±2)°С, вытирают и вторично взвешивают на воздухе. 4.1.4. Обработка результатов Среднюю плотность образца определяют с погрешностью 0,01 г/см 3 по формуле
где g o - масса образца, взвешенного на воздухе, г; g 1 - масса образца, выдержанного в воде в течение 30 мни, а затем взвешенного на воздухе, г; g 2 - масса того же образца, взвешенного в воде, г; r в - истинная плотность воды, равная 1 г/см 3 За среднюю плотность принимают среднее арифметическое результатов определений плотности трех образцов, расхождение между результатами параллельных определений которых не превышают 0,02 г/см 3 . Сущность метода заключается в определении плотности минеральной части (остова) с учетом имеющихся в нем пор. Среднюю плотность (объемную массу) минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) определяют расчетом на основании предварительно установленной средней плотности образцов асфальтобетона (дегтебетона) по п. и соотношения минеральных материалов и вяжущего. Среднюю плотность минеральной части вычисляют с погрешностью 0,01 г/см 3 по формуле
где r 0 m - средняя плотность образца асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 ; q 0 - массовая доля минеральных материалов в асфальтобетоне (дегтебетоне) (без вяжущего), % (принимают за 100%); q в - массовая доля вяжущего в асфальтобетоне (дегтебетоне), % (сверх 100% минеральной части), Сущность метода заключается в определении плотности минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) без учета имеющихся в нем пор. Истинную плотность минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) или смеси определяют на основании предварительно установленных истинных плотностей отдельных минеральных составляющих (щебня по ГОСТ 8269 -76, песка по ГОСТ 8735 -75 и минерального порошка по ГОСТ 12784-78). Истинную плотность минеральной части смеси r ° вычисляют с погрешностью 0,01 г/см 3 по формуле
где q 1 , q 2 , ... q n - массовая доля отдельных минеральных материалов в минеральной части смеси или асфальтобетона (дегтебетона), %; r 1 , r 2 , ... r n - истинная плотность отдельных минеральных материалов, г/см 3 . 4.4. Определение истинной плотности (удельного веса) смеси и асфальтобетона (дегтебетона) Сущность метода заключается в определении истинной плотности смесей или асфальтобетона (дегтебетона) без учета имеющихся в них пор. Истинную плотность смеси при подборе составов определяют расчетным или пикнометрическим методами. Истинную плотность асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия и смесей, отобранных из смесителя, определяют только пикнометрическим методом. При определении истинной плотности пикнометрическим методом применяют поду с добавкой смачивателей - поверхностно-активных веществ, улучшающих смачивание водой гидрофобной поверхности частиц смеси. В качестве смачивателей применяют порошкообразные, пастообразные и жидкие моющие средства. Смачиватель вводят в дистиллированную воду в следующем количестве на 1 л воды: жидкий - 15 г, пастообразный (в виде раствора в дистиллированной воде 1:1) - 10г (или 120 капель), порошкообразный - 3 г. 4.4.1. Определение истинной плотности расчетным методом На основании предварительно установленных истинных плотностей минеральной части (остова) смеси или асфальтобетона (дегтебетона) по п. , вяжущего и их массовых соотношений вычисляют истинную плотность смеси пли асфальтобетона (дегтебетона) r а с погрешностью до 0,01 г/см 3 по формуле
где r 0 - истинная плотность минеральной части (остова) смеси или асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 ; r в - истинная плотность вяжущего, г/см 3 q м - массовая доля минеральных материалов в смеси или асфальтобетоне (дегтебетоне), % (принимаются 100%); q в - массовая доля вяжущего в смеси или асфальтобетоне (дегтебетоне), % (сверх 100% минеральной части). 4.4.2. Определение истинной плотности (удельного веса) пикнометрическим методом 4.4.2.1. Аппаратура Мерная колба вместимостью 250 и 500 см 3 по ГОСТ 1770-74 . Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Вакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф. Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215-73. Колба по ГОСТ 10394-72. Капельница по ГОСТ 9876-73. 4.4.2.2. Подготовка к испытанию От средней пробы смеси или вырубки (керна) асфальтобетона (дегтебетона), предварительно подготовленных по п. и измельченных до размеров не более максимального размера зерен для данного вида смеси, отвешивают на технических весах с погрешностью 0,01 г две навески по 50-200 г (в зависимости от максимального размера зерен минерального материала). Мерную чистую и высушенную колбу взвешивают без воды, затем заполняют дистиллированной водой с добавкой смачивателя до черты на шейке, выдерживают при температуре (20±2)°С в течение 30 мин и снова взвешивают. Перед вторым взвешиванием уровень воды в колбе (если он изменился) доводят до черты на шейке. Определяют истинную плотность воды со смачивателем. Затем воду выливают и колбу снова высушивают. 4.4.2.3. Проведение испытания Каждую навеску смеси или размельченного асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия высыпают в сухую чистую мерную колбу. Затем колбу с навеской заполняют приблизительно на 1/3 объема дистиллированной водой со смачивателем, температура которой (20±2)°С. Содержимое колбы взбалтывают. После этого колбу помещают на 1 ч в вакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф с отключенным нагревом, где поддерживают остаточное давление не более 2000 Па (15 мм рт. ст.). Затем давление доводят до нормального, а колбу заполняют дистиллированной водой со смачивателем до черты на шейке, выдерживают при температуре (20 ± 2)° С в течение 30 мин и взвешивают. Перед взвешиванием уровень воды в колбе (если он изменился) доводят до черты на шейке. 4.4.2.4. Обработка результатов Истинную плотность смеси или асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия (вычисляют с погрешностью 0,01 г/см 3 по формуле где g 0 - масса смеси или размельченного асфальтобетона (дегтебетона), г; r в - истинная плотность воды со смачивателем, принимаемая 1 г/см 3 ; g 1 - масса колбы с водой (до черты на шейке), г; g 2 - масса колбы с навеской и водой, г. За истинную плотность смеси или асфальтобетона (дегтебетона) принимают среднее арифметическое результатов двух определений. Расхождение между результатами двух параллельных определений не должно быть более 0,01 г/см 3 . В случае больших расхождений истинную плотность определяют вторично. 4.5. Определение пористости минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в минеральной части (остове) асфальтобетона (дегтебетона). Пористость минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) определяют расчетом на основании предварительно установленных (пп. и ) средней плотности и истинной плотности минеральной части. Объемную долю пористости минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) V 0 пор вычисляют с погрешностью 0,1% по формуле
где r 0 m - средняя плотность минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 ; r 0 - истинная плотность минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 . 4.6. Определение остаточной пористости асфальтобетона (дегтебетона) Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в асфальтобетоне (дегтебетоне). Остаточную пористость лабораторных образцов или образцов асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия определяют расчетом на основании предварительно установленных истинной плотности по п. и средней плотности по п. . Объемную долю остаточной пористости V пор вычисляют с погрешностью 0,1 % по формуле
где r a m - средняя плотность асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 ; r a - истинная плотность асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 . 4.7. Определение водонасыщения асфальтобетона (дегтебетона) За величину водонасыщения образцов асфальтобетона (дегтебетона) принимают количество воды, поглощенное образцом при заданном режиме насыщения. Водонасыщение определяют на образцах, приготовленных в лаборатории из смеси или на образцах-вырубках (кернах) из покрытия (основания). 4.7.1. Аппаратура ГОСТ 24104 Вакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф. Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215-73. Сосуд вместимостью 2,5-3,0 л. 4.7.2. Подготовка к испытанию Водонасыщение определяют на образцах, ранее использованных для определения средней плотности в соответствии с п. . 4.7.3. Проведение испытания Образцы асфальтобетона, (дегтебетона) помещают в сосуд с водой, температура которой (20±2)°С. Уровень воды над образцами должен быть не менее 3 см. Сосуд с образцами устанавливают под стеклянный колпак вакуум-прибора или в вакуум-сушильный шкаф, где создают и поддерживают остаточное давление, равное 2000 Па (15 мм рт. ст.), в течение 1 ч 30 мин при испытании образцов из горячих и теплых смесей, 30 мин - при испытании образцов из холодных смесей, затем давление доводят до атмосферного и образцы выдерживают в том же сосуде с водой при температуре (20±2)°С. Время выдерживания в воде образцов из горячих и теплых смесей - 1 ч, образцов из холодных смесей - 30 мин. При использовании вакуум-прибора РВУ-З образцы помещают непосредственно в сосуд прибора. После этого образцы извлекают из воды, вытирают мягкой тканью или фильтровальной бумагой и взвешивают с погрешностью 0,01 г на воздухе и в воде. Увеличение массы образца соответствует количеству поглощенной образцом воды. Приращение массы образца, отнесенное к первоначальному объему образца, составляет его водонасыщение по объему (истинную плотность воды принимают равной 1 г/см 3). 4.7.4. Обработка результатов Объемную долю водонасыщения образца W в процентах вычисляют по формуле где g o - масса сухого (не насыщенного водой) образца, взвешенного на воздухе, г; g 1 - масса образца, выдержанного в течение 30 мин в воде и взвешенного на воздухе, г; g 2 g 3 - масса насыщенного водой образца, взвешенного на воздухе, г. Водонасыщение определяют с погрешностью 0,1%. За результат принимают среднее арифметическое значение трех определений. Расхождение между наибольшим и наименьшим результатами определения водонасыщения не должно быть более 0,5% (по абсолютному значению водонасыщения). Набухание определяют как приращение объема образца из асфальтобетона (дегтебетона) после насыщения его водой. Для определения набухания используют данные, полученные при определении водонасыщения и средней плотности согласно пп, и . Набухание образца Н в процентах объема вычисляют по формуле где g 1 - масса сухого образца, выдержанного в течение 30 мин в воде и взвешенного на воздухе, г; g 2 - масса того же образца, взвешенного в воде, г; g 3 - масса насыщенного водой образца, взвешенного на воздухе, г; g 4 - масса того же образца, взвешенного в воде, г. Набухание определяют с погрешностью 0,1%. За результат принимают среднее арифметическое значение трех определений. Расхождение между наибольшим и наименьшим результатами определения не должно превышать 0,2% (па абсолютной величине набухания) . 4.9 Определение предела прочности при сжатии Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрушения образца. 4.9.1. Аппаратура Пресс с механическим или гидравлическим приводом с нагрузками от 50 до 100 кН (5-10 тс) по ГОСТ 7855-74 или ГОСТ 8905-82. Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215-73 4.9.2. Подготовка к испытанию Для испытания готовят образцы в соответствии с пп. - , - . Перед испытанием образцы выдерживают при заданной температуре (50±2)°С, (20±2)°С или (0±2)°С. Образцы горячего и теплого асфальтобетона (дегтебетона) выдерживают в течение 1 ч в вoдяной бане вместимостью 3-8 л (в зависимости от количества и размера образцов), образцы холодного асфальтобетона (дегтебетона) - 2 ч в воздушной среде в емкости того же объема. Температуру (0 ± 2)°С создают смешением воды со льдом. Примечание. При отсутствии специальной емкости для выдерживания образцов в воздушной среде образцы холодного асфальтобетона (дегтебетона) помещают па деревянной или фарфоровой подставке в сосуд, установленный в другом сосуде большего размера. Пространство между стенками двух сосудов заполняют водой заданной температуры. Для определения предела прочности при сжатии в водонасыщенном состоянии используют образцы, испытанные на водонасыщение и набухание в соответствии с пп. , . Насыщенные водой образцы после взвешивания их на воздухе и в воде снова помещают на 10-15 мин в воду, температура которой (20±2)°С, а перед испытанием вытирают мягкой тканью или фильтровальной бумагой. 4.9.3. Проведение испытания Предел прочности при сжатии асфальтобетонных (дегтебетонных) образцов определяют на прессах с механическим приводом при скорости деформирования образца (3,0±0,5) мм/мин. Перед проведением испытания на прессах с гидравлическим приводом следует установить скорость холостого хода поршня 3 мм/мин. Пресс должен быть снабжен силоизмерителем любого типа, позволяющим определять прочность при сжатии с погрешностью 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2) для образцов, имеющих предел прочности при сжатии меньше 1,5 МПа (15 кгс/см 2), и с погрешностью 0,1 МПа (1 кгс/см 2) для образцов, имеющих предел прочности при сжатии больше 1,5 МПа (15 кгс/см 2). Образец, извлеченный из водяной или воздушной бани, устанавливают в центре нижней плиты пресса, затем опускают верхнюю плиту и останавливают ее выше уровня поверхности образца на 1,5-2 мм. Это же может быть достигнуто соответствующим подъемом нижней плиты. После этого включают электродвигатель пресса и начинают нагружать образец. Для уменьшения потерь тепла образцов при соприкосновении с металлическими плитами между образцом и плитами прокладывают плотную бумагу. Для повышения точности определения предела прочности при сжатии рекомендуется использовать шарнирное устройство (черт. 7), состоящее из шарика 1 и двух металлических пластин 2, которое устанавливают на верхний торец образца 4, накрытый прокладкой 3 из бумаги. Шарнирное устройство обеспечивает равномерное распределение нагрузки по всей площади торца образца в случае непараллельности оснований образцов. Максимальное показание силоизмерителя принимают за разрушающую нагрузку.
Черт. 7 4.9.4. Обработка результатов Предел прочности при сжатии образца R c ж вычисляют с погрешностью 0,01 МПа (кгс/см 2) по формуле F - первоначальная площадь поперечного сечения образца, см 2 ; 10 -2 - коэффициент пересчета в МПа. За результат определения принимают среднее арифметическое значение испытания трех образцов. Расхождение между результатами испытаний отдельных образцов не должно превышать 10%. 4.10. Определение коэффициента водостойкости асфальтобетона (дегтебетона) Сущность метода заключается в оценке степени падения прочности асфальтобетона (дегтебетона) после воздействия на него воды в условиях вакуума. Коэффициент водостойкости асфальтобетона (дегтебетона) K в вычисляют с погрешностью 0,01 по формуле где r в - продел прочности водонасыщенных в вакууме образцов асфальтобетона (дегтебетона) при 20 С, МПа (кгс/см 2); R 20 - предел прочности сухих образцов асфальтобетона (дегтебетона) при температуре 20° С, МПа (кгс/см 2). 4.11 Определение коэффициента водостойкости асфальтобетона (дегтебетона) при длительном водонасыщении Коэффициент водостойкости при длительном водонасыщении представляет собой отношение прочности образца асфальтобетона (дегтебетона) после воздействия на него воды в течение 15 сут к первоначальной прочности образца в сухом состоянии. 4.11.1. Аппаратура Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80 с приспособлением для гидростатического взвешивания. Вакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф. Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215-73. Испытательная машина с механическим или гидравлическим приводом, развивающим усилие до 5- 10 4 Н (5 тс) по ГОСТ 7855-74 или ГОСТ 8905-73. Сосуды для термостатирования образцов вместимостью 3-5 или 7-8 л. 4.11.2. Подготовка к испытанию Асфальтобетонные (дегтебетонные) образцы взвешивают на воздухе и в воде согласно п. , а затем насыщают водой в вакуум-приборе по п. . 4.11.3. Проведение испытания Образцы, насыщенные в вакуум-приборе, переносят в другой сосуд с водой, в котором выдерживают в течение 15 сут, температуру воды поддерживают в пределах (20±2)°С. По истечении 15 сут образцы извлекают из воды, обтирают и определяют предел прочности при сжатии по п. 4.9. 4.11.4. Обработка результатов По результатам испытаний вычисляют коэффициент водостойкости K вд асфальтобетона (дегтебетона) после длительного водонасыщения по формуле где R вд - предел прочности асфальтобетона (дегтебетона) при сжатии после насыщения водой в течение 15 сут при температуре (20±2)°С, МПа (кгс/см 2); R 20 - предел прочности сухих образцов асфальтобетона (дегтебетона) при сжатии при температуре (20±2)°С, МПа (кгс/см 2). 4.12. Определение состава асфальтобетона (дегтебетона) и смеси Метод предусматривает определение зернового состава минеральной части асфальтобетона (дегтебетона) или смеси и содержания в них вяжущего. 4.12.1. Определение содержания битума или дегтя методом экстрагирования 4.12.1.1. Аппаратура, материалы и реактивы Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Насадка стеклянная лабораторная для экстрагирования типа Сокслет по ГОСТ 9777-74. Колба по ГОСТ 10394-72. Песчаная баня. Обратный холодильник по ГОСТ 9499-70. Сушильный шкаф. Фарфоровая чашка по ГОСТ 9147-80 . Водяная баня. Фильтровальная бумага по ГОСТ 12026-76 . Вата по ГОСТ 5556-81. Растворители: для битума - хлороформ по ГОСТ 20015-74, спиртохлороформ (20% спирта по ГОСТ 17299-78, 80% хлороформа), спиртобензол (20% спирта, 80% бензола по ГОСТ 5955-75), четыреххлористый углерод по ГОСТ 20288-74, трихлорэтилен по ГОСТ 9976-83 и др.; для дегтя - толуол по ГОСТ 5789-78. 4.12.1.2. Отбор образцов Навеску смеси для экстрагирования берут по п. . Черт. 8 4.12.1.3. Подготовка к испытанию Из трех-четырех слоев фильтровальной бумаги готовят цилиндрический патрон диаметром не более диаметра горла экстракционной насадки. Патрон с одной стороны закрепляют (завязывают), высушивают вместе с небольшим кусочком ваты в сушильном шкафу до постоянной массы и взвешивают. Патрон наполняют смесью или измельченным асфальтобетоном (дегтебетоном) из вырубки (керна), закрывают ватой, снова взвешивают с погрешностью 0,01 г и помещают в экстракционную насадку 2 (черт. 8). Патрон, заложенный с насадку, должен быть на 1 см ниже уровня сифона. К верхней части насадки присоединяют холодильник 7, а к нижней - колбу с растворителем 3. 4.12.1.4. Проведение испытания Колбу с растворителем нагревают на песчаной бане до температуры кипения растворителя. Конденсирующиеся в холодильнике пары растворителя, непрерывно стекая на смесь, растворяют вяжущее и извлекают его из смеси. После заполнения экстрактора растворитель переливается в колбу по сифонной трубке. Извлечение вяжущего продолжают до исчезновения окраски растворителя, собирающегося в экстракционной насадке. Извлеченный из насадки патрон высушивают в сушильном шкафу при температуре 50 - 60° С до постоянных результатов взвешивания. 4.12.1.5. Обработка результатов Массовую долю вяжущего в смеси или асфальтобетоне (дегтебетоне) из покрытия вычисляют с погрешностью до 0,1% по формулам: q ’ n - при дозировке вяжущего, включенного в 100% состава асфальтобетона q в - при дозировке вяжущего сверх 100% минеральной части асфальтобетона
где G - масса высушенного патрона (с ватой), г; G 1 - масса патрона с ватой и асфальтобетонной смесью до экстрагирования, г; G 2 - масса патрона с ватой и минеральным остатком после экстрагирования и высушивания, г. Массовую долю дегтя Д в смеси или дегтебетоне из покрытия в процентах следует пересчитать с учетом содержания веществ, нерастворимых в толуоле, по формуле
где Д 1 - количество дегтя, экстрагированного из образца ( q в , q ’ в); С - содержание веществ, нерастворимых в толуоле, согласно паспорту на данную партию дегтя, % по массе. Если наиболее мелкие частицы минерального материала смеси проходят в экстракт, то его нужно осторожно слить из колбы и остаток промыть новым количеством растворителя до исчезновения окраски и высушить. Количество мелких частиц, прошедших через гильзу, определяют как разность между массой чашки с остатком и массой пустой чашки. Вычисленную массу мелких частиц прибавляют к массе минерального остатка, полученного после извлечения вяжущего. 4.12.2.1. Аппаратура Набор сит с отверстиями диаметром 40, 20, 15, 5, 2,5 мм и сетками № 125; 063; 0315; 014; 0071 по ГОСТ 3584-73 или по ГОСТ 6613 -73. Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Сушильный шкаф. Фарфоровая чашка диаметром 15-25 см по ГОСТ 9147-80 . Пестик с резиновым наконечником. Сосуд вместимостью 6-10 л. 4.12.2.2. Проведение испытания и обработка результатов Пробу минеральной части смеси, оставшуюся после экстрагирования по п. 4.12.1, взвешивают с погрешностью 0,1 г, затем помещают в фарфоровую чашку, носик которой снизу смазан вазелином, заливают небольшим количеством воды и растирают в течение 2-3 мин пестиком с резиновым наконечником. Воду со взвешенными в ней частицами сливают через сито с сеткой № 0071, установленное над сосудом. Оставшиеся в чашке частицы вновь заливают чистой водой, растирают и воду снова сливают. Последовательное растирание частиц и сливание мутной воды продолжают до тех нор, пока вода не станет прозрачной. Окончив промывание, оставшиеся на сите частицы минерального материала крупнее 0,071 мм переносят в фарфоровую чашку с остатком. Оставшуюся и чашке воду осторожно сливают, а затем чашку ставят в сушильный шкаф для высушивания остатка минерального материала до постоянной массы при температуре 105-110° С. Промывание и растирание минерального материала непосредственно на сите с сеткой № 0071 не допускаются. Высушенную пробу минерального материала просеивают через набор сит, начиная с сита с наибольшим диаметром отверстий (выбранным в зависимости от вида смеси) и кончая ситом с сеткой № 0071. Перед окончанием просеивания для проверки каждое сито вручную интенсивно встряхивают в течение 1 мин над листом бумаги. Просеивание считают законченным при следующих условиях: если на бумаге не будет частиц, прошедших через сито с отверстиями размером 2,5 мм и более; если масса частиц, прошедших через сита с отверстиями размером 1,25 и 0,63 мм, не превышает 0,05 г, а прошедших через сита с отверстиями размером 0,315, 0,14 и 0,071 мм - 0,02 г. Остаток на каждом сите взвешивают и определяют частные остатки на ситах в процентах по отношению к массе просеиваемой навески (погрешность определения 0,1%). Количество зерен менее 0,071 мм в процентах определяют вычитанием из 100% суммы остатков на остальных ситах. За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений. Расхождение между результатами параллельных определений на одном сите не должно быть более 2% (от общей массы навески). Массовая доля потерь материала при рассеве не должна превышать 2% от взятой навески. 4.13. Определение состава асфальтобетонных смесей ускоренным методом Ускоренным методом разрешается пользоваться при контроле качества приготовления только асфальтобетонных смесей. 4.13.1. Метод 1 (отмывка растворителем) 4.13.1.1. Аппаратура, материалы и реактивы Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Металлический стакан высотой 15 см, диаметром 10 см с герметически закрывающейся крышкой. Набор сит с поддоном. Вместимость поддона - не менее 2,5 л. Диаметры отверстий сит 15; 10; 5; 2,5 мм, сетки № 125, 063, 0315, 014, 0,071 по ГОСТ 3584-73 или 4.13.1.2. Подготовка к испытанию Предварительно взвешенную с погрешностью 0,01 г пробу асфальтобетонной смеси, вырубку или керн из покрытия помещают в сушильный шкаф и нагревают до температуры 70-80° С, комки тщательно размельчают ложкой (шпателем). В зависимости от максимального размера зерен в смеси величина навески должна быть не менее: 500 г - для песчаной асфальтобетонной смеси; 1000 г - для мелко- и крупнозернистой смеси. В химический стакан отмеряют 1,5-2,0 л растворителя (в зависимости от вида смеси). Размельченную навеску смеси переносят в металлический стакан и заливают растворителем (керосином). Уровень растворителя над смесью должен быть не менее 1 см. Стакан герметически закрывают крышкой и интенсивно встряхивают (вручную или механически) в течение 10-15 мин. Полученный раствор битума с взвешенными частицами минерального материала (главным образом минерального порошка) оставляют в спокойном состоянии на 10 мин, а затем сливают через сита в поддон. Оставшуюся в стакане часть смеси заливают вторично свежей порцией растворителя, повторно встряхивают и через 10 мин снова сливают раствор через сита. Оставшийся в стакане материал заливают третьей порцией растворителя, тщательно размешивают ложкой и снова сливают раствор через сита. Промывку повторяют еще 2-3 раза и затем все содержимое стакана переносят на сита. Диаметр отверстий верхнего сита в наборе должен соответствовать максимальному размеру частиц минерального материала в асфальтобетонной смеси. При определении полного фракционного состава минеральной части смеси берут полный набор сит с отверстиями размерами, предусмотренными требованиями к зерновому составу минеральной части данной асфальтобетонной смеси. Если нет необходимости определять содержание всех фракций, ограничиваются двумя ситами: с отверстиями диаметром 5 мм и сеткой № 0071 -для мелко- и крупнозернистого асфальтобетона или сеткой № 125 и 0071 - для песчаного асфальтобетона. Минеральный материал на ситах промывают растворителем до исчезновения окраски, затем остаток с каждого сита переносят в отдельную фарфоровую чашку и высушивают на песчаной бане до постоянной массы. Сита высушивают, а оставшиеся на каждом сите частицы счищают волосяной кистью и присоединяют к соответствующей фракции минерального материала. Минеральный материал фракций 5-0,071 и 1,25-0,071 мм после высушивания переносят на сито № 0071 и дополнительно отсеивают оставшиеся зерна мельче 0,071 мм. Каждую фракцию взвешивают и вычисляют сумму всех фракций G в граммах по формуле G = g 1 + g 2 + g 3 +...+ g n , где g 1, g 2 , g 3 ,... g n - содержание каждой фракции, г. , где g б - содержание битума в асфальтобетонной смеси, г; g - навеска асфальтобетонной смеси, г. Для определения содержания битума раствор его в керосине вместе со взвешенными в нем частицами минерального материала тщательно перемешивают, переливают в кристаллизатор (диаметром 30-40 см) и оставляют в спокойном состоянии на 1 ч. Затем из кристаллизатора с глубины 3-5 мм от поверхности пипеткой отбирают 50 см раствора и переносят его в фарфоровую чашку. Остатки раствора в пипетке смывают в чашку чистым растворителем. Остатки растворителя удаляют выпариванием на песчаной бане с температурой 150-160 °С при определении содержания вязкого битума и 100-120 °С - жидкого битума (классов МГ и МГО). Выпаривание прекращают, когда разность между двумя взвешиваниями не превышает 0,05 г. Примечание . Указанным методом нельзя пользоваться при определении содержания разжиженных битумов. Для определения объема растворителя, расходуемого на извлечение битума из асфальтобетонной смеси, растворитель отмеряют градуированным цилиндром и наливают его в химический стакан. Растворитель, расходуемый на промывку асфальтобетонной смеси, отбирают из стакана резиновой грушей; если не весь отмеренный растворитель израсходован на промывку, то количество оставшегося растворителя замеряют. Объем растворителя, израсходованного на извлечение битума, определяют по разнице объемов первоначально взятого и оставшегося растворителя. Примечание. Если первоначально отмеренное количество растворителя недостаточно для промывки асфальтобетонной смеси, то в тот же стакан отмеряют дополнительно 1-1,5 л растворителя. Количество битума g б в граммах определяют по формуле
где V 1 - объем растворителя, израсходованный на извлечение битума из асфальтобетонной смеси, см 3 ; V 2 - объем раствора битума, отобранный пипеткой, см 3 ; G - масса фарфоровой чашки с битумом после выпаривания растворителя, г; G 1 - масса фарфоровой чашки, г; r б - истинная плотность битума (при расчете принимают равной 1,0 г/см 3). Массовую долю битума в асфальтобетонной смеси или асфальтобетоне в процентах вычисляют по формулам: q 1 б - при дозировке битума, включенного в 100% состава асфальтобетона где g - навеска асфальтобетонной смеси, г; q б - при дозировке битума сверх 100% минеральной части асфальтобетона
Количество частиц мельче 0,071 мм g 0,071 в граммах вычисляют по формуле Массовую долю частиц мельче 0,071 мм в минеральной части асфальтобетонной смеси g 1 0,071 в процентах определяют по формуле где G - сумма всех фракций крупнее 0,071 мм, г; g б - масса битума в навеске асфальтобетонной смеси, г. Погрешность результатов параллельных определений не должна превышать: 0,2% - для битума; 0,3% - для зерен мельче 0,071 мм; 1% - для зерен крупнее 0,071 мм (от массы каждого компонента) 4.13.2. Метод II (выжигание) 4.13.2.1. Аппаратура Муфельная печь. Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Тигли фарфоровые по ГОСТ 9147-80 . Эксикатор по ГОСТ 6371-73. 4.13.2.2. Подготовка к испытанию Два тигля помещают в муфельную печь, доводят температуру в печи до 500° С. Тигли выдерживают при этой температуре в течение 1 ч, после чего печь отключают. После остывания печи до температуры 100-120° С тигли извлекают и помещают в эксикатор. Остывшие тигли взвешивают с погрешностью 0,01 г. В первый тигль помещают асфальтобетонную смесь в количестве 50-70 г, а во второй - минеральную часть асфальтобетонной смеси (без битума) в том же количестве, после чего тигли взвешивают с погрешностью 0,01 г. 4.13.2.3. Проведение испытания Тигли с навесками асфальтобетонной смеси и минеральной части помешают и муфельную печь, температуру в печи доводят до 500 ° С и выдерживают при этой температуре в течение 1,5 ч. Затем печь отключают и после остывания до температуры 100- 120° С из нее извлекают тигли и помещают их в эксикатор. После полного остывания тигли взвешивают с погрешностью до 0,01 г. 4.13.2.4. Обработка результатов Зерновой состав минеральной части асфальтобетонной смеси после выжигания из нее битума (из первого тигля) определяют в соответствии с п. . Массовую долю битума в процентах вычисляют с погрешностью 0,01% по формулам: q б - при дозировке битума, включенного в 100% состава асфальтобетонной смеси где G - масса первого тигля, г; G 1 - масса первого тигля с навеской асфальтобетонной смеси до выдерживания в печи, г; G ’ 1 - масса первого тигля с навеской асфальтобетонной смеси после выдерживания в печи, г; G 2 - масса второго тигля с навеской минеральной части до выдерживания в печи, г; G ’ 2 - масса второго тигля с навеской минеральной части после выдерживания в печи, г; q ’ б - при дозировке битума сверх 100% минеральной части асфальтобетонной смеси
4.14. Определение сцепления битума с поверхностью минеральной части асфальтобетонной смеси Сцепление оценивают визуально по величине поверхности минерального материала, сохранившей битумную пленку после кипячения в водном растворе поваренной соли. Определение сцепления проводят на асфальтобетонных смесях, приготовленных в лаборатории или на заводе. 4.14.1. Аппаратура, материалы и реактивы Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Стаканы химические термостойкие вместимостью не менее 500 см 3 по ГОСТ 10394-72. Металлические сетки диаметром на 5-10 мм меньше диаметра химического стакана с размером отверстий 0,071-0,14 мм. Электроплитка, песчаная баня или газовая горелка. Сетка асбестовая. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72 . Соль поваренная по ГОСТ 13830-68. Бумага фильтровальная. 4.14.2. Подготовка к испытанию От средней пробы асфальтобетонной смеси, приготовленной в лаборатории или на заводе, берут две навески по 50 г. Одну навеску помещают на сетку 2 (черт. 9), вторую - оставляют для последующего сравнения со смесью, прошедшей испытание.
Черт. 9 4.14.3. Проведение испытания Химический стакан 1 заполняют примерно на 2/3 объема 15%-ым раствором поваренной соли в дистиллированной воде, устанавливают на электроплитку, песчаную баню или над пламенем горелки и доводят до кипения. Сетку с навеской асфальтобетонной смеси опускают в стакан с кипящим раствором таким образом, чтобы уровень раствора 4 над сеткой был не менее 30-40 мм, и укрепляют проволочными дужками 3 за край стакана. При испытании смесей с вязким битумом сетку с испытуемым образцом выдерживают в кипящем растворе 30 мин, а с жидким битумом - 3 мин. Кипение не должно быть бурным. Битум, отделившийся от поверхности минеральных зерен в процессе кипячения и всплывший на поверхность, удаляют фильтровальной бумагой. По истечении указанного времени сетку со смесью извлекают из стакана и переносят в стакан с холодной водой для охлаждения и для того, чтобы удалить соль, осевшую на частицах смеси при кипячении, после чего смесь переносят на фильтровальную бумагу для испарения воды. Сцепление оценивают после полного испарения воды из смеси. 4.14.4. Обработка результатов Смесь считают выдержавшей испытание, если после кипячения не менее поверхности остается покрытой пленкой битума, а раствор, в котором кипятили смесь, не помутнел. 4.15. Определение слеживаемости холодных смесей Сущность метода заключается в оценке способности холодной асфальтобетонной и дегтебетонной смеси не слеживаться при хранении в штабеле. 4.15.1. Аппаратура Прибор (черт. 10) состоит из основания с подставкой 1 (для образца 2 ) с отверстием 3, штанги 6 и направляющей втулки 8. Во втулке свободно перемещается штанга с навинченным на нее конусным наконечником 4. Масса штанги с наконечником - 500 г. Угол в вершине конуса равен 15°. По штанге свободно перемещается цилиндрический груз 5 массой 500 г. Высота подъема груза по штанге ограничена вверху упорным кольцом 7 и составляет 20 см. В центре основания имеется отверстие для предохранения острия конуса от затупления. Для фиксации момента касания острия конуса нижней под-ставки в верхней части штанги нанесена риска 9. 4.15.2. Подготовка к испытанию Для испытания готовят три образца в соответствии с п. . Перед испытанием образцы выдерживают при температуре (20±2)°С не менее 4 ч. 4.15.3. Проведение испытания Образец, изготовленный в соответствии с п. , устанавливают на основание, а острие конуса, осторожно направляя рукой, вводят в отверстие образца. Затем одной рукой образец слегка придерживают, а другой поднимают груз до упорного кольца и опускают его; удары груза по конусу повторяют до тех пор, пока образец полностью разрушится или острие конуса коснется подставки. При испытании необходимо следить за тем, чтобы при поднятии груза острие конуса не выходило вверх из отверстия в образце.
Черт. 10 4.15.4. Обработка результатов За условный показатель слеживаемости холодной смеси принимают количество ударов, необходимое для полного разрушения образца конусом. Показатель слеживаемости вычисляют как среднее арифметическое результатов испытания трех образцов. Расхождения между результатами испытаний отдельных образцов из одного замеса не должны быть более двух ударов. 4.16. Определение коэффициента уплотнения асфальтобетона (дегтебетона) в покрытиях и основаниях Степень уплотнения характеризуется коэффициентом уплотнения. Коэффициент уплотнения определяют расчетом на основании предварительно установленных средних плотностей вырубок пли кернов и переформованных из них образцов. 4.16.1. Отбор проб из покрытия и основания и подготовка их к испытанию - , , . Переформованные образцы не допускается изготавливать из кернов или части вырубок, используемых для определения водонасыщения. В исключительных случаях из указанных кернов или вырубок могут быть изготовлены переформованные образцы при условии предварительного высушивания первых до постоянной массы в вакуум-сушильном шкафу или в эксикаторе над безводным хлористым кальцием. 4.16.2. Вычисление коэффициента уплотнения Коэффициент уплотнения асфальтобетона (дегтебетона) в покрытии K у вычисляют как отношение средней плотности образцов из покрытия (кернов или вырубок) к средней плотности образцов, переформованных в лаборатории из тех же кернов или вырубок , где r a m - средняя плотность образцов из покрытия (п. ), г/см 3 ; r a ’ m - средняя плотность переформованных образцов (п. ), г/см 3 . За коэффициент уплотнения принимают среднее арифметическое результатов определения коэффициента для трех образцов, расхождение между результатами параллельных определений которых не превышает 0,02. | |||
,
,
,
,
,
,
,
Асфальтобетон - это современный искусственного происхождения, производимый путём уплотнения асфальтобетонной смеси, минерального наполнителя ( , песок) и . В Российской Федерации нюансы оценки качества асфальтобетона и асфальтобетонной смеси обозначены в государственных стандартах Поскольку самостоятельно отличить хороший материал от брака зачастую не является возможным, при реализации любых крупных рекомендуется заказывать лабораторное испытание асфальтобетона и асфальтобетонных смесей в экспертных компаниях. Одним из лучших представителей последних является наша независимая организация.
Государственным стандартом установлено, что испытание асфальтобетона проводится по следующим параметрам материала:
- деформативность;
- сдвигоустойчивость;
- предел прочности при сжатии;
- предел прочности при расколе.
Испытание асфальтобетона подразумевает лабораторное определение следующих характеристик объекта:
- средняя плотность;
- коэффициент уплотнения;
- зерновой состав;
- водонасыщение;
- предел прочности при сжатии.
Вероятность столкнуться с товаром неудовлетворительного качества на строительном рынке в данный момент сравнительно невелика, однако она по-прежнему присутствует. И даже если покупатель приобретает продукт приемлемых эксплуатационных характеристик, он всё равно зачастую получает совсем не то, на что рассчитывал.
Как проходит испытание асфальтобетона?
Применяемые методы могут сильно разниться в зависимости от тех качеств и свойств, на выявление которых направлено испытание асфальтобетона.
Средняя плотность асфальтобетона предполагает поэтапное взвешивание предварительно отобранных образцов. Сначала определяется масса объекта в обычном состоянии. Затем материал помещается в воду на полчаса, после чего достаётся, очищается от лишней влаги с использованием ветоши и взвешивается вновь. На основании полученных результатов эксперты высчитывают среднюю плотность объекта.
Читайте также
На всех этапах строительных работ именно заказчик имеет право свободного доступа на проект, поэтому при наличии должной квалификации он способен самостоятельно проконтролировать большую часть запланированных мероприятий, включая монтажные.
Коэффициент уплотнения асфальта - сравнительно несложный для определения параметр, заключающийся по большей мере в проведении математических расчётов. Этот показатель высчитывается по специальной формуле, где в виде расчётных данных выступают табличные значения всех веществ в составе асфальтобетона.
С зерновым составом аналогично: параметр определяется по математической формуле. За основу берутся данные о массе и плотности исследуемых объектов.
Определение водонасыщения асфальтобетона требует наличия подходящего лабораторного оборудования. Чтобы выявить значение данного параметра, эксперт помещает испытуемый образец в подготовленную вакуумную установку. Давление внутри ёмкости понижается. В данных условиях исследуемому объекту, находящемуся в воде, необходимо находиться следующие девяносто минут. Вода должна иметь комнатную температуру Как только обозначенное время прошло, давление внутри сосуда возвращается к нормальным показателям, а объект держится в жидкости ещё следующие шестьдесят минут. По истечении всех процедур данное испытание асфальтобетона требует извлечения исследуемого образца из воды и последующего взвешивания. Результаты операции фиксируются, определяется показатель водонасыщения асфальта.
Лабораторное испытание асфальтобетона на прочность при сжатии требует использования специального пресса - механического или гидравлического. Предварительно отобранный объект окунается в жидкость, где находится следующие шестьдесят минут. Как только указанный срок подходит к концу, изделие помещается под пресс.
Все полученные значения фиксируются, подвергаются дополнительным проверкам. Процедуры, результаты которых по каким-либо причинам могут считаться неудачными или сомнительными, проводятся повторно. По итогам всех проведённых исследований заказчику предоставляется экспертное заключение, отвечающее на вопрос о пригодности испытуемого материала к дальнейшей эксплуатации в рамках конкретного строительного проекта. Также клиент получает полный перечень документации, отражающей показатели тех или иных характеристик асфальтобетона.
Зачем мне заказывать испытание асфальтобетона?
Вероятность столкнуться с товаром неудовлетворительного качества на строительном рынке в данный момент сравнительно невелика, однако она по-прежнему присутствует, поэтому испытание асфальтобетона весьма актуальная услуга. И даже если покупатель приобретает продукт приемлемых эксплуатационных характеристик, он всё равно зачастую получает совсем не то, на что рассчитывал.
Часть поставщиков игнорирует требования, предъявляемые к строительным материалам действующей нормативной документацией. Желая сэкономить при производстве, они могут всячески корректировать состав предлагаемых ими товаров Особенно актуальна данная проблема становится на строительном рынке в тёплые времена года, когда активизируется большинство проектов по возведению новых сооружений. Тогда, пытаясь удовлетворить резко подскочивший спрос, производитель зачастую может установить приоритеты на количестве, что неизбежно отобразится на качестве.
Неполное решение проблемы возможно, если заказывать товар напрямую у специализированных заводов. Однако работают они только с крупными закупками. К тому же, требуют самовывоз. Опция хорошая, но не всегда подходящая.
Притом полностью гарантировать качество не могут ни соответствующие сертификаты, ни громкое имя изготовителя. Во-первых, брак периодически встречается практически везде - в том числе и даже у самых добросовестных производителей. Во-вторых, низкое качество смеси может быть обусловлено некорректными условиями хранения или транспортировки, так что проблема зачастую исходит даже не со стороны изготовителя как такового.
Беда заключается ещё и в том, что потенциальные проблемы не заканчиваются на производителе и реализаторе продукции. Контролировать необходимо ещё и непосредственного исполнителя строительных работ. Подрядчик может целенаправленно закупать низкокачественный асфальтобетон на строительном рынке по низким ценам, тогда как в отчётной документации будет обозначен дорогой и хороший материал Нередка также ситуация, когда конкретный исполнитель искусственно упрощает технологию изготовления конечного продукта - из-за жадности, экономии времени или даже банальной лени. Понятно, что благоприятным образом на прочности, долговечности и, как следствие, безопасности всё это отразиться не может. Вот и получается, что без стороннего контроля здесь не обойтись.
Поэтому единственный эффективный и верный способ убедиться в качестве материала - это заказать лабораторное испытание асфальтобетона в независимой компании, имеющей соответствующую специализацию. Например, в нашей экспертной организации.
Какие цели преследует испытание асфальтобетона?
Испытание асфальтобетона преследует следующие основные цели:
- осуществить тщательный анализ качества асфальтобетона, подтвердить либо опровергнуть соответствие его свойств нормам государственных стандартов, обнаружить и зафиксировать расхождения между заявленными и фактическими характеристиками изделия;
- провести комплексное исследование некачественного асфальтобетона с целью выявления причин значительного ухудшения его характеристик, найти виновника неудовлетворительного состояния конечного продукта - поставщика, исполнителя или третью сторону;
- сформировать , основывающееся исключительно на сопоставлении объективных данных, полученных по итогам исследовательских процедур, с действующими государственными стандартами.
Лабораторное испытание асфальтобетона может проводиться не только для того, чтобы получить ответ на вопрос о пригодности строительного материала к дальнейшей эксплуатации. Экспертное заключение, предоставляемое клиенту по завершении исследований, - это документ, имеющий законную силу. Вы можете оперировать им в конфликтных ситуациях, связанных с качеством асфальтобетона. Речь идёт в том числе и о судебных разбирательствах, где экспертное заключение нашей организации станет одним из главных аргументов заказчика при обосновании своей точки зрения Зачастую, впрочем, сам факт наличия данного документа уберегает клиента от необходимости переносить дело в судебную плоскость: не желая ввязываться в заведомо проигрышный конфликт, недобросовестный поставщик удовлетворяет все предъявленные к нему требования. По этой причине испытание асфальтобетона, предлагаемое нашей экспертной организацией, - это не только способ получения объективной информации относительно качества строительного материала, но и эффективный механизм защиты своих прав и законных интересов.
Часть поставщиков игнорирует требования, предъявляемые к строительным материалам действующей нормативной документацией. Желая сэкономить при производстве, они могут всячески корректировать состав предлагаемых ими товаров. Особенно актуальна данная проблема становится на строительном рынке в тёплые времена года, когда активизируется большинство проектов по возведению новых сооружений. Тогда, пытаясь удовлетворить резко подскочивший спрос, производитель зачастую может установить приоритеты на количестве, что неизбежно отобразится на качестве.
Почему мне стоит заказать испытание асфальтобетона в вашей компании?
- Осуществлением заказанных Вами испытаний асфальтобетона будут заниматься только высококвалифицированные специалисты, обладающие не только внушительной теоретической базой, но и огромным опытом в решении соответствующих задач.
- Все испытания асфальтобетона проводятся в современной , оснащённой новым и высокоточным оборудованием.
- Вы получаете достоверные результаты в самые оперативные сроки..
- И всё вышеперечисленные доступно по самым лояльным ценам!…
Подбор оптимальной асфальтобетонной смеси – задача не из легких. АБЗ Линт готов предложить свои услуги в этом. В нашей лаборатории проводятся различные виды проверок местности и грунта. Комплексное испытание асфальтобетона позволит найти необходимое решение для каждого дорожно-строительного объекта. Полноценное устройство полотна невозможно без целого ряда лабораторных анализов. Мы осуществляем испытания различных инертных материалов – песка, щебня и минерального порошка на соответствие ГОСТам. с 29 марта 2019г.
Лабораторным анализам подвергаются и вяжущие органические вещества, включая определение пенетрации.